一颗闪亮的节能之星————再制造，目前正在我国冉冉升起。

　　济钢鲍德汽运公司便是再制造的受益者之一，该公司的载重车启用60多台再制造发动机，每台成本在3万元左右，而购买一台新的发动机则需要6万多元。我国再制造工程的首倡者，中国工程院院士、中国再制造技术国家重点实验室主任徐滨士院士对此举大为赞赏：购新不如翻旧，使报废装备起死回生的再制造具有特别重要的意义。

　　再循环的上佳形式

　　什么是再制造？

　　再制造是将废旧产品制造成“如新品一样好”的再循环过程。它能够节约能源和自然资源，还能减少空气污染。

　　据了解，全球再制造每年节约的能源相当于350艘油轮所运输的原油，或者相当于75000辆汽车“终生”所消耗的油料，或者相当于8家中等规模核发电站的年发电总量。全球再制造，每年节约的材料总量高达1400万吨。

　　除了节约资源，环境友好也是再制造受到高度重视的原因。再制造不但减少了报废设备直接掩埋造成的污染，而且大大减少了生产过程中对环境的污染。每年因再制造全球可减少2800万吨二氧化碳的产生。

　　此外，再制造产品的成本要比新品低很多，仅为生产原产品的50%左右，而质量、性能却与新品不相上下。总体来说，再制造产品的售价范围在新品价格的40%—80%之间，平均为60%，这与再制造的成本是一致的。

　　因此，在欧美发达国家，人们在购买相同产品时，往往会优先考虑选用再制造产品。

　　产业体系蓄势待发

　　徐滨士接受采访时说：“再制造是废旧产品高技术修复的产业化，既是一种节约资源的先进制造，又是一种保护环境的绿色制造，已经受到中国政府的高度重视及全社会的普遍关注，同时已有越来越多的中国企业将目光瞄准了再制造市场，一个蓬勃发展的再制造产业体系正在中国悄然崛起。”

　　2001年5月，经总装备部批准，在装甲兵工程学院建立了装备再制造技术国防科技重点实验室，这一国家级重点实验室的建立充分体现了国家和军队对再制造工程的重视。

　　2004年被国家列为“装备再制造技术国防科技重点实验室科研教学实践基地”的中国重汽济南复强动力有限公司是我国第一个发动机再制造基地，该公司在引进国外“发动机再制造”先进技术的同时开展自身的技术研究和创新，目前已具备年产5万台的生产能力，2005年被国家发改委列为循环经济发动机再制造惟一试点企业。

　　据中国重汽济南复强动力有限公司总经理邢忠介绍，发动机再制造技术贯穿了绿色制造理念，改变了传统的发动机维修方式，和我国目前通行的大修比较，最大不同在于发动机再制造的生产模式是制造而不是修理，这也将改变传统的模式而形成一种新的产业体系。

　　“绿色制造”大有空间

　　邢忠说：“一台到了大修期的小轿车发动机送去大修，一般得3天时间修好，开到我这里，3个小时就可换上再制造发动机。”他还算了一笔账：“以桑塔纳轿车为例，发动机大修如果需要5000元，换台再制造发动机6000元，还像新产品一样实行‘三包’售后服务。”

　　鞍钢汽车公司的负责人也算了笔账：一台再制造发动机基本上抵得上两台大修机；从修理费用上看，一台再制造机也基本上是大修机的两倍。但再制造发动机基本上没有故障发生，机油、零配件的消耗量明显低于大修机；另外，再制造发动机的动力性、经济性都强于大修机，算下来还是再制造发动机的优势大。

　　如此看来，再制造大有空间，应该怎样推动这一“绿色制造”产业的发展呢？徐滨士院士认为应从五个方面着手：首先，相关部门要制定一套行之有效的政策、法律、法规。其次，国家在重点抓好再制造示范企业的基础上，积极引导建立一批专业化再制造企业群。第三，应组织好科研工作者对再制造关键技术的攻关。第四，尽快建立制造商责任制，从制造开始关注产品报废后的再制造。第五，要唤起公众的参与，消除公众对再制造的不正确认识。