新华网天津11月6日电（记者邹兰）在我国最大的石油套管生产基地――天津钢管集团有限责任公司，有一种不太起眼的装置专门收集车间空调的冷凝水再利用。靠着这一点一滴，俗称“大无缝”的天津钢管公司走出一条节约型发展之路：与项目建成达产时相比，公司主要产品钢坯、无缝钢管的生产能力均提高了3倍，但土地没有新征一分、新水供应没有增加一吨。一个“大无缝”变成了三个“大无缝”。

　　节能降耗向生产全过程渗透

　　“十五”期间，天津钢管集团公司创下万元产值能耗、动力运行费占总成本比、供电力率和蒸汽燃耗三项指标同行业第一。

　　在天津钢管公司，节能降耗措施几乎分布在各道工序的各个节点上。他们采用新工艺，在保证系统安全的前提下，让工业循环水高浓缩倍率运行，在设计标准为1．8倍的30套循环水系统中，目前已有5个大系统浓缩倍数提高到4倍，仅这一项措施一年就节约新水24万吨以上。为加强余能利用，公司投入6000万元建了两台发电机组，利用还原铁厂回转窑余热发电。

　　节能设备只是基础，更重要的是如何实施。早在1995年，天津钢管公司就成立了能源管理委员会。通过完善的能源管理、审批、监管、处罚制度，在全公司形成能源管理网：每一个新厂筹建时就明确分管节能的领导、专门管理人员。节能降耗成了与生产同等重要的大事。

　　公司能源部能源科王维国科长介绍：近几年公司每年都按综合能耗下降10％的标准制定下一年能源考核指标，并将指标分解到各分厂。公司每月召开用能会，分析各部门用能情况，及时发现问题。提出问题整改后仍无改变的，将受到相应处罚。2005年，公司一炼钢分厂连续三个季度用电超过指标，结果全分厂9个月没拿到节能奖。而节约用电最好的管加工分厂，仅节电奖就拿到8万多元。

　　随着企业的快速发展，天津钢管公司能源需求总量在扩大，但增长速度远远低于产值的增速。据介绍，与“九五”期末相比，公司“十五”期末的工业总产值增长了6．3倍，而万元产值综合能耗则由1999年的2．15吨标准煤下降到1．08吨标准煤。2006年前三个季度，公司万元产值综合能耗达到0．71吨标准煤，同比又下降14．1％；吨钢耗新水4．26吨；水重复利用率达到97．44％。三项指标在全国特钢行业均名列前茅，仅节能降耗每年就为企业增加利润上亿元。

　　王维国说：“像天津钢管公司这种规模庞大的企业，手指紧一紧还是松一松就是上亿元的差别。所以说科学发展观绝不是空泛的口号，而是实实在在的大事情。”

　　向技术进步要资源

　　冶金是高能耗行业，而天津是资源、能源紧缺型城市，因此天津钢管公司从筹建之时就确定了一个基本原则：必须不断提高技术水平，生产高科技含量、高附加值产品以提高资源利用率。

　　“我们始终瞄准世界一流标准。”谈到当年的建设思路，天津钢管公司党委书记、董事长孙宁豫表示。筹建时，公司从德国、意大利、美国等国家引进了当时世界上最先进的炼钢、轧管、管加工设备和技术。此后又不断消化吸收引进技术，持续进行技术改造。2000年以来，公司累计投入的技改资金近30亿元。钢管公司拥有部分知识产权的第二套轧管机组是世界上第一套ＰＱＦ机组，不仅轧制精度更高，而且缩短了生产时间，能源利用率明显提高。目前，这一机组实际工序能耗低于125千克标准煤／吨，仅相当于国家《钢铁企业设计节能规定》相关标准规定的29．3％。

　　天津钢管公司还全力打造拥有自主知识产权的高附加值产品。公司每年投入2亿多元用于科技研发。到“十五”期末，建厂仅15年的天津钢管公司已形成多达25个钢级、235个规格品种并拥有自主知识产权的ＴＰ产品系列，其中45项产品填补国内空白，44项产品获国家专利。

　　做环境友好的冶金企业

　　冶金企业素以高耗能、高污染而著称。天津钢管公司认识到：能否正确处理发展与减少污染、减轻环境压力的关系，将是企业能否生存的关键。

　　公司自建成以来严格按ＩＳＯ14001环境管理体系国际标准规范公司的环境管理。并于1998年在天津市国有企业中，率先通过了该项环境管理体系认证。

　　立足于可持续发展，天津钢管公司力求创造一个无污染、清洁高效的现代化钢铁企业生态环境。

　　公司投入上亿元资金，先后实施了多项重大环保技改项目。投资5000多万元先后进行了电炉出渣系统改造、炼钢除尘系统改造、高效连铸改造、热装铁水工艺设备改造和四流变六流的改造，大大减少了环境污染，改善了作业环境。他们投资6000多万元实施工业加热炉“油改气”技术改造，减少了二氧化硫、工业粉尘和工业废水中石油类、ＣＯＤ的排放总量，降低了各类含油固体废物产生总量。还采用先进的工艺装备进行污染水处理，使排放的废水中各类污染物的浓度值低于国家标准值。

(责任编辑：梅智敏)