重庆长风化工厂实现经济和环保效益“双赢”

　　新华网重庆8月15日电（记者徐旭忠）重庆长风化工厂以科技创新和管理创新为动力，积极开展清洁生产，大力发展循环经济，使一个濒临破产的企业在两三年内起死回生，实现了企业发展与环境保护“双赢”。

　　长风化工厂是以天然气和石油苯为主要原料生产有机精细化学品和合成聚合物的国有三线建设企业。自上世纪90年代以来，国内能源和原材料价格上涨，物耗、能耗居高不下，加上产品没有竞争力，又无新产品推出，企业连续15年亏损，每年亏损2000多万元，一度被重庆市列入“破产重组”企业名单。

　　据长风化工厂厂长王小毛介绍，为了摆脱困境，企业提出以科技创新为依托，走循环经济之路，实现资源利用最大化，提高企业效益。以节能降耗为例，长风化工厂近两年结合企业实际研究开发了50多项热能技术，通过将每套生产装置的产热和用热过程联动集成，再将不同装置的产热和用热过程进行跨装置集成，实现全厂“按质用能，按需供能，梯级用能，网络化用能”，取消了蒸汽和冷却水的使用。

　　王小毛给记者算了笔账：过去厂里6000万元至7000万元的年产值，年耗电2000万度，年耗煤1．6万吨，年耗水450万吨，年耗天然气700万立方米，万元产值综合能耗高达3吨标煤。通过余热的梯级利用，这个厂的煤、电、气使用大幅削减，万元产值综合能耗降至0．4吨标煤，每年节约能源成本2000多万元，温室气体排放量减少90％，能源费用占销售收入的比重由14．4％降至5．6％。

　　同时，长风化工厂还注重通过技术创新延长产品链，实现废弃物排放最小化。以工程塑料聚碳酸酯为例，这是一个高新技术体系，过去由于不掌握这项技术，生产过程中无法实现梯级利用，原料很快就变为低档副产物，既造成资源浪费，又污染环境。近两年，长风化工厂实施了国家级技术创新项目，即聚碳酸酯工业化试验项目，在产品品质和能耗物耗上取得重大进展。就能耗而言，由原来每吨聚碳酸酯能耗约2000元降至300元。长风化工厂通过循环体系化学反应技术、分离技术和资源化技术，年回收苯酚、硝基苯、石油苯、苯胺等各种有机物料2000多吨，原材料消耗成本每年降低2000万元。

　　为了灵活应对市场，长风化工厂借用机械生产行业“柔性生产”理念，采用把循环经济与“柔性生产”相结合的模式：通过一套生产装置切换生产多个精细化学品，或不同装置中不同单元过程通过组合生产不同品种，在不同的品种之间实现多样化的物料和不同档次能源互补共生的“生态”体系。通过开发“柔性生产”模式，长风化工厂的产品由5个增加到20多个，经营规模提升了5倍。

　　重庆市经委有关负责人表示，长风化工厂以技术创新为核心的循环经济发展模式，使企业实现经济效益和环境效益的“双赢”。2005年，企业实现扭亏为盈，2006年企业产销为6年前的4倍，当期实现利润3000多万元。