东汽攻克核电转子轮槽铣技术难关

　　核电低压转子国产化迈出最重要一步

　　本报讯（蒋春霞记者李旭）近日，东方汽轮机有限公司核电低压转子轮槽铣最后一道工步在重型二分厂CX056机床完成，3天检测证实，各项数据完全符合法国阿尔斯通公司对核电低压转子的高精度要求。这标志着东汽已攻克核电转子轮槽铣技术难关，向核电低压转子国产化迈出了最重要一步，我国核电制造水平由此迈上了一个更高的台阶。

　　转子是汽轮机的“心脏”。与常规火电机组汽轮机转子相比，核电机组转子具有个头大、重量重、精度要求高的特点。据了解，低压转子毛坯重180吨，加工完成后重156吨，长度达12米，叶轮直径接近3米，装好叶片后的转子直径接近6米。如此庞大的转子，不光难以装夹找正，加工时还容易产生变形等诸多不良反应。在装配时也很难像常规火电机组一样，仅凭人力实现。

　　从2002年岭澳一期核电机组开始，在成功进行了一系列核电机组部件自主制造之后，2007年，东汽加快了核电机组核心部件———核电低压转子国产化的进程。其中，低压转子枞树型轮槽铣削加工是生产的关键所在。两年来，东汽攻克了加工工艺、工装设计、设备、刀具等一系列难关，并自主设计制造出核电专用轮槽铣机床，节约资金3500多万元。其中，仅自主设计的盘铣刀粗开槽一项工步，就将铣削时间从过去3个小时缩短为10分钟，刀具成本降低了9成。

　　东汽相关负责人表示，核电低压转子轮槽铣技术难关的攻克，将有力促进东汽震后重建、加快东汽核电事业发展。