中国一重创新重大装备 打造世界一流铸锻钢基地

　　新华社哈尔滨4月14日电（记者　梁冬）

　　这是一座中国重型装备史上的又一座里程碑。

　　2006年12月30日，由中国一重自主研制的我国首台、世界最大、最先进的1．5万吨自由锻造水压机一次热负荷试车成功，标志着中国已具备自主生产高端大型铸锻机械的能力，同时揭开了中国一重创新重大装备打造世界一流铸锻钢生产基地的序幕……

　　近年来，中国重型装备制造行业的排头兵企业——中国第一重型机械集团（以下简称中国一重）抢抓国家振兴东北老工业基地和振兴装备制造业的战略机遇，紧跟世界先进制造技术潮流，自主创新技术装备，在电力、冶金、石化等重大技术装备领域，不断开发原创性技术和产品，加紧打造世界一流铸锻钢生产基地，扭转了国外长期对高端大型铸锻件制造的垄断局面。

　　中国一重是我国最大的以生产轧钢、冶金、锻压、电站、石化等重型设备为主体的大型机械装备制造企业。成立五十多年来，中国一重为国家建设提供了百余万吨产品，填补了工业产品技术空白300多项，开发研制新产品240余项，曾为宝钢、葛洲坝、长江三峡、黄河小浪底等重点工程提供了大量设备，我国第一台万吨水压机就诞生在这里。

　　进入二十一世纪，受国内外大型铸锻件需求量激增及高端产品从国外采购受阻的影响，中国一重面临着难得的历史性机遇。中国一重总经理吴生富告诉记者，随着我国国民经济持续快速增长，各行业对重大技术装备的需求日益迫切，而这些重大技术装备中均含有大量形状复杂、技术含量高、材料性能特殊的大型铸锻件。比如70万千瓦水轮发电机组的大型铸锻件、第三代百万千瓦级核电大型铸锻件、超临界和超超临界火电机组的铸锻件等，国内均无法满足，形成了长期依靠国外供应的局面。同时，随着近年全球制造业的大转移，国际市场对大型铸锻件的需求日趋旺盛。因此，加快建设国际一流的大型铸锻钢生产基地，尽快缩小我国在大型铸锻件研制方面与国外的差距，既是中国制造业占领技术制高点增强核心竞争力、在国际竞争中拥有更多话语权的需要，更是保证国家经济繁荣、国防安全的需要。2007年底，中国一重“建设国际一流铸锻钢基地及大型铸锻件国产化技术改造项目”获国家发展改革委批复，使这一规划进入实施阶段。

　　打造国际一流铸锻钢基地，一重具有得天独厚的装备优势。中国一重拥有冶炼、铸造、锻造、热处理、粗加工等完整的大型铸锻件生产和科研体系，尤其是自“九五”以来，企业实施了《九五扩建工程项目》等7个与热加工生产系统密切相关的技术改造项目，热加工体系生产能力和水平有了大幅提升，夯实了热加工装备基础，具备了大型铸锻件的产出能力。通过国家支持新建的15000吨水压机和配备630吨/米锻造操作机，将使万吨水压机提供的锻件和为后续加工提供毛坯的能力达到从国内领先跃升到国际先进水平。

　　世界一流铸锻钢基地建设也将为培育中国大型铸锻件研发队伍搭建更宽广的平台。我国大型铸锻件人才资源稀缺，培养周期长，要求实践经验和团队合作。中国一重经过50多年实践积累，拥有了一批行业优秀专家，形成了由高素质、高水平、高技能的科技人员和技术工人组成的团队，在国际铸锻钢产业界备受瞩目。目前，中国一重在锻焊结构热壁加氢反应器、煤直接液化反应器的制造技术等高端铸锻钢产品技术方面已达到了国际先进水平。

　　不久前，世界首件第三代核电关键部件AP1000蒸发器锥形筒体的研制成功，标志着中国一重的研发队伍正在实践中走向成熟。一直以来，锥形筒体，其锥筒大小端的直段是锻造过程中的最大难点。中国一重技术人员边干边探索，设计各种专用辅具，同时在试验过程中进行了大量计算机模拟，根据模拟情况制定解决措施，最终攻克了这一难关。

　　记者在中国一重采访了解到，总投资23.2亿元的世界一流铸锻钢基地目前正在紧锣密鼓地建设中。其中，正在实施的核电、水电、曲轴三个重大项目已经接近尾声，新建厂房完成封闭，部分设备开始投产。吴生富自豪地告诉记者，到2010年，世界一流铸锻钢基地的宏伟目标将在中国一重实现。届时，年产钢水50万吨，年产铸件24万至25万吨，年产铸钢件6万至7万吨，其生产能力等级就会达到“7654”的世界极端制造目标，即：一次提供钢水700吨、最大钢锭600吨、最大铸件500吨、最大锻件400吨，从而使中国一重具备核电、水电、火电、船用曲轴、大型冶金轧辊、大型化工容器、大型成套设备等铸锻件的产业化能力，从根本上满足国家建设的需要，并具备较强的国际竞争能力。