多家单位参与打造舱外航天服

　　完成航天员首次太空行走是“神舟七号”飞行任务中一项重要的内容，这项任务能否顺利完成，舱外航天服是关键。中国航天科技集团公司运载火箭技术研究院、四川航天技术研究院、中国航天时代电子公司等单位在参与舱外航天服的研制工作中，大胆创新、集智攻关，在这个世界上只有少数几个国家掌握的高精尖技术领域，写下了中国航天的名字。

　　运载火箭总装厂：打造航天员的生命“盔甲”

　　躯干壳体是舱外航天服的主体，是航天服的装配集成中心，各种设备、仪器都要与之连接，是舱外航天服研制的重中之重，承担这一研制任务的是中国航天科技集团公司运载火箭总装厂。

　　舱外航天服躯干壳体为铝合金薄壁硬体结构，与背包系统装配后共同承受地面运输、上升段的各种载荷，具有压力防护、载荷支撑、密封等功能，是名副其实的航天员的生命“盔甲”。

　　从2006年2月14日接到了任务，到2007年11月25日交付正样第一件产品，再到2008年2月圆满完成舱外航天服躯干壳体研制任务，作为中国最大的运载火箭总装集成企业，运载火箭总装厂临危受命，不断创新，突破传统制造领域和管理模式，用科技实力打造航天员生命的“盔甲”，走出了一条型号研制创新之路。

　　舱外航天服开始研制时，正值中国航天高密度发射第一阶段之前的生产高峰期，运载火箭总装厂科研生产任务非常繁重。该厂确定了创新管理、科学管理的指导思想，不断创新管理手段，以管理促进度，向管理要效率。在首件产品研制过程中，运载火箭总装厂采用了工艺技术准备、工艺试验与产品设计并行；工装设计和产品设计并行；工装设计和工装制造并行的“三并行”工作方式。将产品设计、工艺设计、生产制造并行组织，统筹管理，有效地解决了时间紧、任务重、人员少的矛盾，顺利实现了两个半月完成首件生产、17个月完成正样产品研制以及模样、初样、正样转阶段的目标。

　　舱外航天服研制在我国尚属首次，没有任何经验可循。躯干壳体更是造型复杂、结构紧凑、形状特异，产品性能和精度要求非常高。运载火箭总装厂知难而进，不断探索，奋勇攻关，先后攻克了躯干薄壳成型、门法兰电子束焊接、压力盔成型、滤波骨架成型、风管成型、焊接变形控制、整体协调工装等7项技术难关。

　　躯干薄壳是一件只有1.5mm的薄壁零件，除了外形特异，还开有5个法兰孔，局部法兰孔甚至为负角度翻边，加工难度极高，常规工艺几乎无法实现。运载火箭总装厂的技术人员在不同厚度、不同材料上反复进行成型和翻边试验，最终用工艺焊缝及定位孔解决了薄壳成型和定位问题；通过数控加工和电火花特种加工相结合的方法，实现了机械加工无法实现的肩法兰整体无缝加工；最后对薄壳进行电磁脉冲校形，使薄壳成型后平面度达到0.8毫米以内。

　　门法兰是躯干壳体的整体装配、焊接基准，同时躯干壳体通过门法兰与背包装配，保证航天服上肢体的密封和协调，因此门法兰的形位尺寸至关重要。门法兰与躯干薄壳的焊接采用高能束电子束焊接。高能束电子束焊接对装配精度要求非常高，要求无间隙焊接。运载火箭总装厂研制人员从工装设计源头抓起，在壳体修配、验核的基础上进行工艺装配、焊接试验，通过5个试验件完善了焊接工装，保证了壳体的装配要求；确定了整体固定、分段焊接的工艺方案，确保了壳体的焊接质量。

　　躯干壳体上共有33个联接法兰和支架，70条焊缝，而且公差要求严格，局部法兰焊后圆度要求0.025毫米，精度达到机械加工级别。由于法兰位置集中，各法兰焊接过程中相互限制，焊接应力相互影响，焊接变形控制难度大。钣金车间和箱体焊接车间的技术人员联手攻关，通过钣金校形、壳体反变形、自制工装、局部装卡等方式解决了装配问题，并通过合理的焊接顺序和分段焊接将焊接变形控制到最小，满足了交付的要求。

　　据统计，运载火箭总装厂在研制过程中共使用工装113项、307套，工艺试验件27项、156件。产品设计指标合格率由模样第一件39.6％达到正样产品95.9％，关键指标100％合格。

　　除躯干壳体外，运载火箭总装厂还完成了航天服舱外头盔、下肢腰法兰、通风流量分配管路等产品的研制生产，为整个航天服的技术攻关和生产做出了突出贡献。 (来源：人民网-科技频道)