在电缆制造行业，蒸线房的质量控制备受关注，尤其是当电缆挤出后，绝缘层和外屏蔽层出现变色和气泡现象时。这不仅影响产品的视觉效果，更可能影响其性能和使用寿命。接下来，将深入探讨蒸线房中为什么会出现这样的现象，并给出相应的解决方案。
变色与气泡的成因
首先，我们必须了解蒸线房内产生气泡与变色的几种主要原因：
材料中的水分：在挤出过程中，如果材料含有水分，这些水分在高温下蒸发，形成气泡。为了避免这一情况，必须确保所有原材料在挤出前经过充分干燥。
冷却工艺问题：冷却过程中水压过高或水流速度过快，容易将空气带入电缆表面，导致气泡生成。此外，若冷却水中有水珠溅落，也可能会引起气泡的形成。
温度控制不当：蒸线房的温度若控制过高，或有局部温度异常，会使材料内部的水分迅速蒸发，导致气泡。冷却水温度高或冷却不充分也同样可能引发此类问题。
杂质或异物：生产时，若原材料或模具中存在杂质，可能在高温下分解并生成气泡。因此，保持原材料及模具的清洁是防止气泡的关键。
生产工艺问题：如硫化管的压力不足、线速过快等因素，会使绝缘层内部温度过高，从而导致气泡的产生。
环境湿度：外部自然环境中的高湿度可能导致材料吸湿，从而影响绝缘层的质量。在潮湿条件下生产时，需特别关注材料的干燥处理。
材料中的水分：在挤出过程中，如果材料含有水分，这些水分在高温下蒸发，形成气泡。为了避免这一情况，必须确保所有原材料在挤出前经过充分干燥。
冷却工艺问题：冷却过程中水压过高或水流速度过快，容易将空气带入电缆表面，导致气泡生成。此外，若冷却水中有水珠溅落，也可能会引起气泡的形成。
温度控制不当：蒸线房的温度若控制过高，或有局部温度异常，会使材料内部的水分迅速蒸发，导致气泡。冷却水温度高或冷却不充分也同样可能引发此类问题。
杂质或异物：生产时，若原材料或模具中存在杂质，可能在高温下分解并生成气泡。因此，保持原材料及模具的清洁是防止气泡的关键。
生产工艺问题：如硫化管的压力不足、线速过快等因素，会使绝缘层内部温度过高，从而导致气泡的产生。
环境湿度：外部自然环境中的高湿度可能导致材料吸湿，从而影响绝缘层的质量。在潮湿条件下生产时，需特别关注材料的干燥处理。
为了避免气泡与变色现象，可以采取以下几种有效措施：
确保原材料干燥：在挤出前，使用干燥设备或烘烤法处理原材料（如PVC、PE、XLPE等），以去除其中的水分。
选择适当的模具：使用合适的模具大大减少气泡的生成，尤其在挤出前确保材料充分干燥。
加强冷却措施：冷却过程中，控制冷却水温度和流量，建议将水温设定在60℃至70℃之间，避免骤冷引起的内应力。
使用防水材料：采用防水组件或防水纤维，有效防止水分渗入电缆内部，从根本上减少气泡产生。
定期清洁电缆表面：定期清洁，去除可能导致气泡生成的灰尘和杂质。
确保原材料干燥：在挤出前，使用干燥设备或烘烤法处理原材料（如PVC、PE、XLPE等），以去除其中的水分。
选择适当的模具：使用合适的模具大大减少气泡的生成，尤其在挤出前确保材料充分干燥。
加强冷却措施：冷却过程中，控制冷却水温度和流量，建议将水温设定在60℃至70℃之间，避免骤冷引起的内应力。
使用防水材料：采用防水组件或防水纤维，有效防止水分渗入电缆内部，从根本上减少气泡产生。
定期清洁电缆表面：定期清洁，去除可能导致气泡生成的灰尘和杂质。
在调整冷却工艺的具体参数上，需特别关注以下几点：
冷却水温度：应维持在60℃-70℃之间，若水温过低会导致电缆骤冷、内应力产生，过高则可能引出现有质量问题。
水流量和流速：使用大口径、低流速的加水方式，避免高速水流直接冲击电缆产品表面。水流应缓缓流下，减少气泡附着的风险。
冷却水槽设计：设计冷却水槽时，应确保电缆在进入水槽前至水中接触的距离最短，以降低气泡生成的可能性。
循环水中添加消泡剂：可以通过在冷却水中加入消泡剂，有效防止气泡的生成。
去除气泡装置的增加：在冷却水前增设去泡装置，如软毛刷，触刷电缆产品表面，有助于拂去附着的气泡。
冷却水温度：应维持在60℃-70℃之间，若水温过低会导致电缆骤冷、内应力产生，过高则可能引出现有质量问题。
水流量和流速：使用大口径、低流速的加水方式，避免高速水流直接冲击电缆产品表面。水流应缓缓流下，减少气泡附着的风险。
冷却水槽设计：设计冷却水槽时，应确保电缆在进入水槽前至水中接触的距离最短，以降低气泡生成的可能性。
循环水中添加消泡剂：可以通过在冷却水中加入消泡剂，有效防止气泡的生成。
去除气泡装置的增加：在冷却水前增设去泡装置，如软毛刷，触刷电缆产品表面，有助于拂去附着的气泡。
确保蒸线房内电缆挤出的质量，不仅是行业内的技术挑战，也是对工艺流程的全面考验。通过合理的工艺控制和对生产环境的把控，可以有效减少绝缘层与外屏蔽层变色和气泡的问题，提升电缆的整体品质，进而在技术竞争中立于不败之地。企业应全力以赴在各个环节上实现优化，才能生产出更优质的电缆产品，更好地服务于市场需求。返回搜狐，查看更多