在环保议题备受瞩目的今天，废旧锂离子电池的循环再利用已成为众人瞩目的焦点。然而，传统回收工艺在分离过程中却面临重重挑战，诸如极粉难以剥离、铜铝箔杂质偏多等，这些障碍不仅拖慢了回收进度，也降低了回收材料的质量。近期，废锂电池铜铝分选打破传统分离技术横空出世，为废旧锂离子电池的循环再利用带来了划时代的变革。
当前工艺困境
目前市面上主流的铜铝分离技术主要有两种。一种是依赖二次破碎、研磨去粉和比重分离来达成铜铝分离的目的。然而，这种技术在研磨去粉阶段，因铜铝金属箔片表面附着大量含锂物质（极粉），直接研磨会导致产生大量高铜铝含量的粉末，严重损害了极粉的质量。另一种技术虽然引入了气流分离设备以提升极粉的纯净度，但粉碎后的铜铝箔粒径较大，容易混杂极粉，同时电池外壳也被粉碎，致使铜铝品质不高，影响了回收的经济价值。
新工艺亮点
针对现有技术的短板，一种新突破废旧锂电池铜铝分离技术应运而生。该技术通过以下五个步骤，实现了废旧锂离子电池中铜铝的高效分离与极粉的高品质回收：
气流分离设备剥离极粉：将废旧锂电池破碎热解后得到的电池外壳、铜铝箔和极粉送入气流分离设备，利用气流的冲击力将极粉从铜铝箔表面分离，提升极粉的纯净度。
铜铝破碎设备处理：将去粉后的铜铝箔和外壳送入铜铝破碎设备。该设备内置多个锤头，通过锤头的撞击作用将铜铝箔进一步破碎成小块，同时筛网将外壳搓成小球，实现铜铝箔和外壳的初步分离。
振动筛筛除外壳：铜铝破碎设备的出料口连接振动筛，物料进入振动筛后，成球的外壳被筛除，实现外壳的完全分离。
研磨设备进一步研磨：将振动筛剩余的铜铝箔送入研磨设备进行进一步研磨，将铜铝箔研磨成更细小的颗粒，便于后续的分离。
比重分离设备分离：研磨后的铜铝颗粒进入比重分离设备进行分离，利用铜铝的比重差异实现铜铝的完全分离。
成果
经过这一新工艺的处理，极粉的回收率高达99%，品位更是达到99.2%及以上，远超传统技术。同时，铜铝的回收率也达到了99%，品位提升至98.2%，实现了废旧锂离子电池中铜铝的高效回收与高品质利用。废旧锂离子电池的循环再利用是一项利国利民的事业，而新工艺的涌现为这一事业增添了新的动力。随着技术的不断革新与发展，我们有理由相信，废旧锂离子电池的循环再利用将更为环保，为社会的可持续发展贡献更大的力量。返回搜狐，查看更多
