汽车研发周期每缩短一个月，都可能意味着数千万的市场先机。然而，传统研发流程中，手工测绘、反复试制、跨部门协同等问题，让车企深陷“时间陷阱”。如何破局？

3D扫描技术正成为头部车企的“效率加速器”。

传统研发的三大瓶颈：

1.手工测绘耗时长：

以车身覆盖件为例，工程师需使用三坐标机逐点测量，一个翼子板的测绘需5天，且无法获取完整曲面数据。

2.试制成本高昂：

油泥模型制作+手工修整耗时长达2个月，单次模型修改成本约20万元。

3.跨部门协同低效：

设计、工程、制造部门数据不同步，平均每个改款车型需经历12次设计迭代。

3D扫描重构研发流程：

技术方案：手持式激光扫描仪（如Creaform MetraSCAN 3D）+逆向工程软件（Geomagic Design X）

工作流程：

1.数据采集：扫描油泥模型/实物样件，生成高密度点云（精度±0.025mm）；

2.逆向建模：将点云转换为参数化CAD模型（兼容CATIA、UG）；

3.仿真优化：CAE分析风阻系数、结构强度；

4.快速验证：3D打印功能样件，装配测试通过率提升至95%。

CASAIM拥有上百台大型工业3D打印加工设备，创建覆盖全球的增材制造技术服务平台，为终端客户提供专业“设计与制造”一站式优质解决方案。打印材料涵盖多类可测试性工程塑料，刚性光敏树脂，透明树脂材料，金属，航空、医用认证与高性能材料，类橡胶与软胶结合等超过50种不同特性的材料，竭力提速开发及设计手板模型制造流程，为小批量和定制化智能制造赋能。

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