企业现有ERP系统、WMS系统、PLM系统、CRM系统都已经完成部署和上线，下一步计划推行生产MES系统。主要需求是自动化排产、提高生产效率，过程品质的实时监控，CNC数据采集和程序传输，实现生产透明化，目标让客户交期达成率99%以上。

一、生产计划管理需求

1、生产进度实时跟踪：

系统应具备实时跟踪每个生产项目进度的功能，并以甘特图等直观形式呈现，使管理者能够清晰地了解生产进程，确保各项任务按时完成。同时，系统需具备及时推送进度偏差预警的能力，以便管理者能够迅速调整资源分配，保障生产流程的顺畅进行。

2、计划达成率深度分析：

系统应自动监测并深入分析生产计划的实际完成情况，对比计划与实际数据，精准定位偏差产生的环节和原因。借助数据挖掘技术，为管理者提供优化建议，持续提升生产计划的执行效果。

3、编程进度严格把控：

针对编程程序，MES 系统需实现编程程序进度的实时跟踪，并设置关键节点提醒，确保编程任务按时交付，满足生产对程序的需求。

4、物料齐套智能提醒：

在生产订单开立后，系统应迅速自动检查所需物料是否齐备，并及时提醒生产和仓库部门，以避免因物料短缺导致的生产延误。

5、刀具工装精细管理：

生产订单开立时，系统应清晰展示所需刀具和工装的库存情况，并设置库存预警阈值。当库存低于预值时，系统应自动发出预警，并关联采购系统，提醒生产部门提前申购，保障生产的连续性。

二、生产管理需求

1、FPC 管理与 SMT 管理

（1）打码监测生产全流程：

在 SMT 环节，MES 系统通过打码对生产过程进行全程监测，记录每一个产品的生产信息，包括贴片时间、设备编号、物料批次等，从而实现产品生产过程的可追溯性。

（2）良率精准统计与分析：

系统应实时统计回流焊后贴片良率和组装后的直通率，并建立质量数据模型。通过数据分析找出影响良率的关键因素，如设备参数、物料质量等，为持续改进生产工艺提供依据。

（3）贴片料精细化管理：

实现贴片料的全生命周期管理，涵盖从采购、入库、领用、消耗到库存盘点的各个环节，系统进行实时监控和数据记录。同时，优化物料配送流程，确保贴片料能够及时、准确地供应到生产线上。

（4）工装夹具高效管理：

对工装夹具进行统一编码管理，记录其使用次数、维护记录、寿命周期等信息。系统自动提醒工装夹具的维护和更换时间，以保证其精度和性能，进而提高生产效率和产品质量。

2、机加工管理

（1）智能排产与动态调整：

依据 PMC 的生产计划，结合机加工设备的状态、人员技能、物料库存等多因素，运用智能算法实现快速排产。在面对订单变更、紧急插单、设备故障等突发情况时，系统能够实时动态调整排产计划，确保生产计划的灵活性和适应性。

（2）系统深度集成与信息共享：

MES 系统应与公司的 ERP、WMS 等系统无缝集成，实现数据的实时交互和共享。系统能够获取 PMC 生产计划、机加工工艺 BOM、物料需求、物料库存等信息，并对库存不足的物料、刀具、量检具等及时发出报警，避免生产中断。（在系统集成，我们公司的应对方法是引入织信低代码平台，通过织信低代码，花3个月时间快速开发了一套与公司业务流程十分契合的MES系统，并通过低代码平台的API功能，对公司原有ERP、WMS进行无缝集成，大幅提升了协同效率。）

（3）生产过程全方位监控：

实时采集机加工设备的运行状态（开机、关机、待机、加工、故障等）、工艺参数（转速、进给量、切削深度等）、生产数量、加工质量等数据，实现对生产过程的全面监控。

（4）全流程质量管理：

从原材料检验、首件检测、生产过程检验到成品入库检验，实现全过程质量数据采集与分析。对质量数据进行实时监控和分析，当发现质量数据有偏离标准的趋势时，及时发出质量预警。对不合格品进行追溯，分析质量问题的根源，通过关联设备参数、刀具磨损情况、操作人员等信息，确定问题原因，并采取相应的纠正措施。

（5）精准物料管理：

根据 PMC 的生产计划和 ERP 系统中机加工艺 BOM，精确计算机加工所需的原材料和辅助材料的需求。结合库存情况，生成物料需求计划和采购计划，确保生产所需物料的及时供应。与 WMS 集成，根据生产进度安排物料的配送时间和数量，实现物料的准时配送。同时，对物料的使用情况进行跟踪，防止物料的浪费和丢失。

（6）人员精细化管理：

记录现场作业人员的基本信息、技能水平、考勤情况以及生产任务完成情况。通过收集机加工现场作业人员（技术员和操作工）的工作数据，如任务完成的数量、质量、工作时间等，对其绩效进行评估，为员工培训和晋升提供依据。根据人员的岗位和职责，设置不同的系统权限，确保生产过程的安全性和规范性。

（7）工艺优化与指导：

提供电子档 SOP 和图纸等信息，指导技术员和操作工按照标准流程作业。收集生产数据，运用数据分析技术不断优化生产工艺参数，提升加工精度和效率。同时，对工艺变更进行管理，记录变更原因、时间、内容等信息，确保工艺的一致性和可追溯性。

3、非标及治具组装管理

（1）生产计划精准调度：

将系统生成的生产计划精确分解为生产线任务，并下发到具体线别。根据实际生产情况，如订单出货时间、产品差异等，对生产进行优化调度，确保生产计划的高效执行。

（2）生产数据实时采集与监控：

自动记录更新生产进度、工单完成情况等信息，实时展示组装各段别的配备人力、标准产能、实际产能。当实际产能低于标准产能时，以红色醒目显示；实时监控机器设备运行状况，包括产线三色灯的运行情况，出现异常及时报警提示，确保生产过程的高效和准确。

（3）人员与物料高效管理：

通过系统实时跟踪员工的作业情况，如生产效率、人员姓名、脱岗等数据，在屏幕上直观体现，便于管理人员及时掌握员工工作状态。实时监控物料库存，自动更新物料需求，在屏幕上显示哪个工单料短缺、到料时间等信息，提高物料管理的效率和准确性。

（4）严格生产质量管控：

实时监控每个生产环节的质量，将 SOP 和 SIP 标准导入系统，在工位配备摄像头和其他检测设备。当出现人员未按 SOP 规定作业的情况，系统立刻报警或在屏幕显示某一工位异常，管理人员可迅速定位查找原因，避免问题扩大。系统记录每个工位工序、物料的使用情况，零部件采取扫码原则，若前一工序组装未完成，下一段无法扫码操作，系统自动提示或报警，避免漏装风险。同时，实时显示每个段别和工位的良率、不良数量和不良项目，并自动实时传到维修部门，提醒维修人员及时到产线分析不良状况。

（5）质量追溯全面实现：

通过产品序列号 / 批次号，实现正向追溯，查询完整的生产记录，包括工艺参数、操作人员、重点物料批次等。同时，能够根据质量问题快速进行反向追溯，定位受影响的产品范围，支持对相关产品进行拦截或复检。确保重点工序的检测记录可随时查询，为质量分析和问题解决提供详实数据。

4、工艺管理需求

（1）安灯系统管理：

引入安灯系统，当生产过程中出现异常情况时，员工可通过安灯按钮及时通知相关人员。系统自动记录异常信息，包括时间、地点、类型等，便于后续分析和处理，提高异常处理的效率。

（2）ESOP 有效支持：

提供 ESOP（电子标准作业程序），以图文并茂、视频演示等形式展示操作步骤和工艺要求，确保员工操作的一致性和准确性，降低因人为因素导致的质量问题。

（3）品质异常快速处理：

当站出现品质异常时，系统自动触发返工流程，提示相关人员进行处理。同时，记录品质异常信息，分析原因，为后续改进提供依据，形成质量改进的闭环管理。

（4）工艺变更管理：

对于工艺变更，MES 系统需及时同步更新到产线，确保所有生产环节遵循最新工艺要求。记录工艺变更历史，包括变更原因、时间、内容等，便于追溯和管理，保证工艺的稳定性和一致性。

（5）生产数据可视化展示：

在生产现场展示生产数量、时间和工序节拍时间等关键数据，以直观的图表形式呈现。通过对生产数据的实时监控和分析，优化生产流程，提高生产效率，为生产决策提供有力支持。

5、设备管理需求

（1）无纸化设备维护革新：

实现无纸化设备点检、保养，通过移动终端或现场终端录入设备运行数据和维护信息。设置保养周期预警，提前通知维护人员进行设备保养，保障设备的正常运行，延长设备使用寿命。建立设备维护档案，记录设备的维护历史和故障记录，为设备管理提供数据支持，提高设备管理的科学性和有效性。

（2）设备故障报修便捷化：

提供便捷的设备故障报修功能，员工可通过系统直接提交故障报修申请，描述故障现象和发生时间。系统自动将报修信息发送给相关维修人员，并跟踪维修进度。维修完成后，员工可对维修服务进行评价，提高维修效率和质量，确保设备故障能够得到及时有效的处理。

（3）设备稼动率监控：

实时监控设备的运行时间和停机时间，精确计算设备稼动率。通过对设备运行数据的分析，找出影响设备稼动率的因素，如设备故障、待料、换模等，采取针对性措施提高设备利用率，充分发挥设备的生产能力。

（4）设备 OEE 精准监控：

计算设备 OEE（设备综合效率），全面评估设备的生产效率和性能，为设备管理和生产决策提供重要依据。通过对设备 OEE 的精准监控，及时发现设备运行中的问题，优化设备管理策略，提高设备的整体运行效率。

（5）设备运行深度分析与展示：

系统展示设备的运行状态，包括设备的实时参数、运行曲线、故障预警等信息。通过对设备运行数据的深度分析，预测设备故障，提前进行维护，降低设备故障率。同时，生成设备运行分析报告，为设备的更新改造和采购提供决策支持，助力企业实现设备管理的智能化和精细化。

随着 AI 大模型技术的发展，客户需求文档的整理能力得到了显著提升，这无疑给工业管理软件从业者带来了新的挑战。面对如此复杂且全面的生产管理系统需求，预算高达几十万，不知道哪家企业敢于承接这一项目并能够成功交付，满足企业的实际需求，助力企业实现生产管理的数字化转型和升级。返回搜狐，查看更多