去年我国钢产量为2.2亿吨、占全球的近1/4，连续第八年居世界第一位。钢产量的迅速增加，推动了国民经济的快速增长，也带来资源浪费、环境污染的问题。以科学的发展观统筹规划钢铁工业，推动科技进步，加强自主创新，促进产业升级，优化品种结构，提高新技术含量，已是势在必行。我国钢铁工业朝此努力，取得积极成果。

　　广泛应用新工艺新技术

　　炼钢是钢铁生产的重要工序，对减少物耗、降低成本、提高质量、扩大品种、节能挖潜具有决定性影响，现代化炼钢厂已采用铁水预处理工艺。这一工艺在我国也得到迅速推广，铁水预处理量已近4000万吨/年，到2005年铁水预处理量将达7000万吨。

　　转炉是我国最主要的炼钢方法，近两年来转炉钢产量均占全国钢产量八成。鞍钢通过大规模技术改造，炼钢系统全部淘汰平炉，实现全转炉炼钢加炉外精炼，走出了一条“高起点、少投入、快产出通、高效益”的老企业技术改造新路。

　　目前，我国发展电炉炼钢生产技术的重点是采用铁水热装新工艺，强化供氧技术，优化供电制度，强化冶炼，降低电耗，缩短冶炼周期。大多数钢厂增加了炉外精炼设备，逐步形成了能生产超低碳、硫、磷、氮、氧系统的洁净钢生产工艺。

　　我国钢铁企业的连铸连轧技术也有了快速发展，已有9条薄板坯连铸连轧生产线在建和建成。钢铁厂自动控制水平迅速提高，不但基本完善了基础级自控设备的配置，多个钢厂还实现了过程控制，有的钢厂在转炉终点自控和连铸全数字化单项控制方面走在了世界前列。

　　“新一代钢”进入工业试制

　　钢铁是结构材料的主体，是可加工性能最好、价格性能比最合理、生产规模最大、供给能力最强、可回收循环利用性最佳的基础原材料之一，在全球结构材料中的主导地位不可替代。发展强度更高、寿命更长、性能更佳的新品种，成为全球钢材产品结构调整的必然趋势。研发以超细晶粒、高洁净和高均质性材料为主要特征的“新一代钢”，是目前国际主流钢铁业界主要方向。在“新一代钢”的研发上，中国取得世界领先地位，基础研究已经结束，率先进入工业试制和小批量生产。今年4月前，我国宝钢、鞍钢、攀钢、首钢等15家钢铁公司已生产出约200万吨“新一代钢”产品。

　　我国“新一代钢”在工业试制过程中，制造成本基本不增加，钢材的强度和韧性达成了有效的综合配合。其采用的超细晶粒技术，不仅可以使钢材强韧性翻番，大大提高钢材在未来结构材料选择中的竞争力，而且可以少用合金资源，实现低温轧制，符合“节能降耗、有利环境和节约资源”的可持续发展目标。从今年开始，我国“新一代钢”的年使用量有望超过百万吨。“新一代钢”研究有助于提高占我国钢产量六成以上的碳素钢、低合金钢、合金结构钢的强度和寿命，直接、间接经济效益显著。据估算，采用新一代钢种取代三类钢中一半的传统钢材，每年可少用的钢，直接经济效益就达450亿元，并能减少钢厂建设、矿山的基建投资，减少资源损失和对生态环境的污染等。

　　依靠科技加快产业升级

　　我国钢产量七成出自34家年产200万吨以上的钢铁企业，其中8家年产钢在500万吨以上，年产量逾千万吨的企业只有2家，集中度不高，使得我国钢铁业远未摆脱高投入、高消耗、高污染、低产出粗放经营的状况。我国钢铁工业的发展只有依靠尖端技术的不断投入，依靠高新技术改造传统产业，才能加快产业升级，提高规模效益，增强企业核心竞争力。

　　宝钢5年内将着力提升资源调控、规模扩张、资本运营、国际经营、市场反应、系统整合、人才开发等能力，调整产品结构，扩大企业规模，改变战略布局，使钢产量达3000万吨/年，建成“全球最具竞争力的钢铁企业”。

　　武钢建成了新三号焦炉，总投资2.1亿元，年产焦炭55万吨，每小时产煤气量2.5万立方米，采用计算机控制炉温技术，生产工艺及环保功能的科技含量在国内国际同行业处于先进水平，是我国目前技术装备最先进的大容积焦炉。目前这种现代化焦炉世界上只有10座，武钢还将兴建2座这样的焦炉。

　　马钢投资52亿元进行的建筑用薄板工程已峻工投产，成为世界上最先进的冷、热轧薄板生产线；共投资150多亿元对传统生产线进行技术改造，在全行业率先淘汰了小烧结机、小高炉等落后设备和平炉加模铸炼钢工艺，消除了烟气污染，实现产能翻番。

　　邯钢自主成功开发CSP工艺开发连铸机结晶器偏正弦振动和精轧机组辊缝润滑两项关键技术，应用于邯钢两条CSP生产线，显著提高了生产能力和产品质量，具有国际领先水平。

　　树立和落实科学发展观，正确制定钢铁业的发展战略，我国钢铁业定能走出质量效益型与科技创新型相结合的道路，实现全面、协调、可持续发展。（人民网北京5月25日电）来源：人民网