海口晚报网2月1日讯编者按党的十六届五中全会提出，“十一五”时期，资源利用效率要显著提高，单位国内生产总值能源消耗比“十五”期末降低20%左右。

　　如何节能降耗，自然要求从经济运行的微观细胞————企业着手做起。今天我们精心挑选了三个耗能企业来谈2006年的节能降耗工作，希望能为其他企业提供一些有益的借鉴和参考。

　　中铝青海分公司：从量化考核中节能降耗

　　2005年8月末，电解铝三车间一小组炭块毛耗应控制在512公斤每吨，实际消耗518公斤，结果每公斤处罚2元钱，当月受罚1040元。2006年1月1日，也是这个小组发生异常电压5分钟，当天处罚5元……这是记者从中铝青海分公司的一个生产车间看到的一组考核记录。

　　中铝青海分公司是一个年产能36万吨电解铝产品，能源消耗230万吨标准煤，销售收入达50亿元，总资产过40亿元的大型现代化电解铝厂，公司铝产量连续4年排在全国首位。同时，公司连续15年是青海省10大财政支柱企业之一，GDP约年占青海省全省GDP的8%。然而，由于电解铝是高载能工业，高耗能一直是该公司的一块“心病”。如何在现有条件下，把产品生产过程中的能耗降到最低点。经过多年的实践，在能源管理上，提出了以狠抓工艺节电为主，带动辅助节能，将节能降耗融入到产品生产的每一个环节，并且用量化考核的形式力争把产品生产过程中的能耗降到最低点。

　　笔者从公司的一份节能统计表看到：中铝青海分公司2005年能源消耗为231.06万吨标煤，生产铝锭353771吨；2000年能源消耗为147.123万吨标煤，生产铝锭206018吨；2005年与2000年相比能源消耗增长了57.05%，产量增长71.72%，能源增长水平小于产量增长水平，另外，从反映公司环比节能情况的一项数据中还发现，2000年至2005年，中铝青海分公司环比节能累计139153吨标准煤，相当于节约了3亿度电，按每度电0.30元计算，共节约资金9000余万元。

　　公司计划经营部何文建经理告诉笔者：“公司能源消耗主要由电、水、煤、石油焦组成，公司从三个方面入手实施全方面的节能降耗：一是从管理入手建立健全能源管理机构，形成了分公司、分厂、车间、班组的管理网络，坚持开展能源统计分析工作，每月编制能耗报表，及时分析当月能耗变动情况，定期向单位通报用能情况，指标完成情况，针对各单位的实际完成情况，提出相应的措施，每年年初按照公司的生产经营工作安排，制定出科学合理的能耗考核和用能定额，层层分解、层层落实、层层负责，实行月考核制度，主要能耗指标与分公司绩效考核办法相结合，节奖超罚，极大地提高节能降耗的积极性，从而全面保证了公司各项指标的完成。二是利用科技技术创新，在以往的生产工艺的基础上加强科技创新以此达到节能降耗的目标，三是以投资先进的生产装备带动节能降耗。”

　　在分公司第二电解厂三车间，车间主任常林波高兴地向记者介绍：“我们公司大的节能降耗指标落实到每一个车间就是一度电、一滴水的节约，自从公司实行量化考核奖惩制度以来，职工节能降耗观念发生了彻底转变，由过去的要我做，变成了我要做，大家节能降耗的积极性非常高。”

　　作为耗能大户，公司并没有采取为了节能而节能的做法，而是把涉及节能降耗的生产环节细化、量化，以达标考核的形式将其融入到每一个生产过程中。公司装备能源部李勇科长介绍：在电能方面，公司2005年总能耗231.06吨标准煤，其中电耗占公司能耗87%，因此用电管理是我分公司能源管理的重点，而在电力消耗中，电解生产用电占总电量的97.67%，因此工艺节电是用电管理的重中之重，为此，公司提出了以狠抓工艺节电为主，带动辅助节能，开源与节流并重的能源管理工作。通过广泛进行节电宣传教育，树立全员节电意识，合理启停用电设备和安排用电时间。

　　2006年及今后节能降耗方面公司有何打算？公司副总经理万押平充满信心地说，刚刚结束的公司职代会通过2006年各项节能降耗指标：力争到2007年万元产值能耗比较2004年下降5%，万元GDP取水量下降13.9%。工业固体废物利用率提高到60%以上；铝锭综合交流电耗较2004年下降300度。到2010年力争实现与2003年相比，万元GDP能耗下降30%，铝锭综合交流电耗下降500度。文/马玉宏王元福

　　本钢集团：技术改造“定位”增产节约

　　具有百年历史的本钢集团公司，坚持走引进先进技术再创新的自主创新之路，全面实施“定位式”高新技术改造，赢得了双高产品大幅度提高、环保指标不断攀升、原燃料资源消耗逐年降低、经济总量比2000年翻一番的高效应，开始步入实现可持续发展的快车路。

　　始建于1905年的本钢，是国内最老的特大型钢铁联合企业。本钢集团公司在全面实施高新技术自主改造中，始终坚持“环保第一、效益优先”原则，始终坚持把采用高新技术“定位”在提升环保效应、降低能源资源消耗的技术改造上，大规模高新技术改造带来了“增产不增污、增效又节能”喜人效应。本钢集团公司先后引进无料钟炉顶、印巴水冲渣、比肖夫煤气冲洗系统、转炉顶底复合吹、煤气除尘等30多项既保证增产增效、又降耗环保的先进工艺技术，对3座2650———2850米炼铁高炉和3座150吨炼钢转炉进行现代化高新技术改造。实施高新技术改造后的3座炼铁高炉和3座炼钢转炉的“三废”排放率分别比改造前提高7—18个百分点，入炉焦比、吨钢综合能耗分别降低8—27个百分点，仅2005年就创造效益近10亿元。与此同时，本钢集团公司还弃巨资进行22项环保工程高新技术改造，烟粉尘、二氧化硫、COD、悬浮物等有害气、物体排放量逐年大幅度降低，达到了国家环境保护规定的标准要求。被评为国家节水示范工程的12.5万吨工业污水处理厂，2003年投产后当年就实现中水回收利用，每年实现节约工业用新水4500多万吨。

　　2005年，本钢集团公司制定出“十一五”节能降耗战略规划：到2010年吨钢综合能耗达到700kg标准煤，吨钢耗新水6吨以下，吨钢可比能耗达到685kg以下；入炉焦比2008年达到350kg/t以下，2010年力争达到300kg/t以下；二氧化硫、烟尘/粉尘排放量2007年达到国家二级标准，2010年达到国家一级标准；污染物综合排放合格率达到95%以上；固体废弃物综合利用率达到60%以上，高炉水渣利用率达到46.5%，转炉钢渣利用率达到83%以上，尘泥利用率100%，粉煤灰利用率100%。2006年，面对上游原燃材料不断涨价、产品价格一路下滑的严峻的挑战，本钢集团公司将降低能源消耗作为主攻目标，严格对生产所用原材料实施经济责任制管理，全力开展降低能耗技术攻关，吨钢综合能耗、吨钢可比能耗要分别降到790公斤和780公斤以下，吨钢耗新水降到7.9吨以下，入炉焦比力争降到390公斤/吨以下，炼钢钢铁料消耗降到1095公斤/吨以下。同时，该公司还坚持对废气、废物实施科学再利用，运用高新技术淘汰耗能高、效率低的工艺装备，干熄焦、220吨燃气锅炉等节能项目的作用，轧钢加热炉全部改成烧煤气，结束烧油的历史。吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、吨钢耗新水等主要经济技术指标达到国内先进水平。文/王官波

　　金川公司：工艺节能“牵手”效率节能

　　甘肃省金川集团公司是我国的“镍老大”，在国际上有“中国镍都”的美誉。“十五”期间，金川公司落实科学发展观，走新型工业化道路，坚持“开发与节约并举，把节约放在首位”的方针，将节能降耗和技术改造结合起来，走工艺节能和效率节能的路子，珍惜矿产资源，做好节水文章，加强“三废”资源的综合利用，取得了明显的效果。

　　据测算，与2001年相比，金川公司的万元产值能耗、电解镍综合能耗和电解铜综合能耗年均分别下降5.07%、5.81%和14.39%，万元产值电耗和万元产值水耗年均分别下降6.6%和12.65%，不仅大大节约了能源，而且降低了生产成本，提高了经济效益的同时也产生了良好的社会效益。

　　自2000年以来，金川公司先后安排100亿元资金进行重点技术改造，其中闪速炉节能降耗综合技术改造、选矿6000吨/年、15万吨/年铜电解、4000吨/年钴、3期镍电解、1.4万立方米氧气站等项目已经投入使用。这些项目大幅度提升了原有设备的生产能力和技术经济指标，降低了能源消耗和生产成本，为企业经济规模的不断扩大、经济增长质量的显著提高、产品结构的调整以及节能降耗工作的深入开展打下了坚实的基础。

　　金川公司矿山采用先进的下向机械化盘区胶结充填采矿法，井下无轨设备全面投运，装备水平大为改善，使坑采电耗下降24.1%。化工系统新建的三硫酸系统，采用二转二吸制酸的先进工艺，与一硫酸生产工艺相比，硫酸电耗下降32.45%。

　　本着对国家、社会、公众高度负责的态度，金川公司采取了从资源节约入手，加快贫矿开发力度，建立健全深部及周边找矿体系，加大海外资源及二次资源利用比例，整合国内中小型镍钴矿山等措施，在矿产资源综合利用方面探索出了符合企业特点的可持续发展道路，2000年以来，公司累计利用自有镍资源金属量29万吨，但通过找矿、挖潜新增镍资源金属量20万吨，实际消耗保有镍资源金属量仅为9万吨。其具体做法是：

　　一，坚决贯彻国家“采富保贫、贫富兼采”的资源开发政策，发扬一吨矿石也不能丢的精神，想尽一切办法，努力做到矿毛分装、分运，采场矿石分流、贫富分开堆放，还定期组织机关人员到井下采场、放矿点及地表特富矿堆放处人工挑拣富矿、贫矿、毛石，积少成多，提高特富矿品位。

　　二，创新采矿技术，降低矿石损失率、贫化率。

　　三，加大贫矿资源的开采开发力度。

　　2004年公司还安排了龙首矿西部贫矿开发可行性研究及二矿区贫矿开采前期科研工作，预计到2010年公司每年单独和带采的贫矿将超过500万吨/年。

　　此外，金川公司所在的甘肃省金昌市，是全国108个严重缺水的城市之一，水是制约金川公司生产发展的关键因素。近年来，金川公司安排大量资金对厂区供水、工业水循环利用等设施进行了改造和完善，提高了公司水的重复利用率。

　　在企业废水的处理上，金川公司按性质、类别建设了两级废水处理站，在一级废水处理站处理达标并回收有价金属后，排往废水处理总站进行综合处理；建起了年节约500万立方米废水浓密循环利用系统，使尾矿废水进入磨浮循环利用；建成二矿区、龙首矿井下废水回用矿山绿化系统；建起了污水处理总站处理后的污水回用系统，应用于选矿、冶炼、砂石场等生产系统，也用于老厂区、开发区、生活区的植树绿化，日用水量超过1.2万立方米。废水回用和循环利用设施的建成投产，使公司的废水综合利用工作迈上了新台阶，有效地减轻了金昌地区的供水危机。金川公司目前正在实施的节约用水综合技术改造项目，总投资2亿元，计划使公司选冶化厂区废水得到处理并回收利用。2007年该项目全部建成后，将基本解决公司污水处理及综合回收利用的问题。文/记者白青峰通讯员 马虎中 罗卫红（来源：经济日报）