本报讯3月以来，随着运行了40年的一加氢车间26万吨/年柴油降凝、70万吨/年柴油加氢精制两套装置的停工，大庆石化公司精心实施的柴油优化方案获得成功，使二次加工装置加工量创出历史最好水平，实现了“吃饱”开足，炼油能耗降低了2.0千克标油/吨单位，预计年可创效益上千万元。

　　今年，大庆石化公司为自己制定了全年能耗降低15%的目标。年初以来，公司关键生产厂———炼油厂的技术处、计划处、调度室等多个部门及相关车间共同协商、分工协作，多方论证、反复推敲决定采用“精制系统优化方案”，即少开装置、缩短加工流程的办法。该方案的运行需要重新对一、二次加工装置进行配置。

　　大庆石化公司二次加工装置主要为一重催、二重催、120万吨/年加氢裂化，一直以来受原料不足的限制没能达到满负荷生产。一重催装置日加工量为2700吨，二重催装置日加工量为4100吨，120万吨/年加氢裂化装置日加工量为3200吨，仅为设计日产指标的80%%左右，浪费了资源配置，装置的各项消耗相对较高。而一次加工装置一加氢的26万吨/年柴油降凝、70万吨/年柴油加氢精制两套装置建于上个世纪60年代，能耗高、安全系数相对较低。针对这一情况，炼油厂在进行充分准备后，于2月末，停掉了已运转了40年的一加氢的两套老装置。一加氢装置停工后，该厂对该装置每天的焦化柴油、催化柴油等2200吨原料，重新配置了走向，使之到达二次加工装置。

　　2月24日，一加氢装置停工后，该厂先后进行了掺炼50%柴油、掺炼100%柴油、掺炼催化轻柴油和掺炼尾油实验。方案实施半个月以来，二次加工装置———两套重油催化装置的原料得到了改善，解决了原料中残碳值过高，催化剂活性受影响，原料重，油浆过滤器无法正常投用等一系列制约生产的瓶颈问题，改善了产品质量，提高了催化剂的活性，保证了装置的长周期安全运行。同时二次加工装置———120万吨/年加氢裂化装置由深度加氢方案改为缓和加氢改质方案。截至目前，120万吨/年加氢裂化装置已达到满负荷生产，处理量由每天3400吨提高至4200吨，创历史新高。（黑龙江日报）