水母网4月2日讯3月10日,由烟台氨纶生产的40吨芳纶1313纤维制品装船发往欧洲。此前,随着第二条生产线投料生产,该公司的芳纶1313年产能已升至2500吨,跃居世界第二。
作为中国特纤工业的“排头兵”,烟台氨纶坚持引进、消化、吸收、再创新,不仅创造了多项“中国第一”,还打破了国外技术垄断。 从中国第一个氨纶生产企业,到世界第二大芳纶生产商,烟台氨纶攀上了中国自主现代化特种纤维生产技术的又一高峰。
这一切,其实是市场和竞争逼出来的。
背水一战
氨纶,是一种高弹性的化学纤维。烟台氨纶的发展,就像这种特纤一样,是一股蓄势后发的强劲反弹。
1987年,烟台氨纶公司争取到技术定位高、市场前景广阔的氨纶项目,一期工程全套引进具有世界先进水平的日本技术和设备,1989年10月一次试车投产成功,生产出我国第一代氨纶纤维。
一期工程投产后,国内氨纶消费急剧增长,烟台氨纶300吨的产量,已远远满足不了市场需求,酝酿已久的二期扩建工程正式提上日程。烟台氨纶办公室一位人士回忆当时的情景时说,当与外商探讨第二次引进时,对方却要出了天价:少于2000万美元免谈!引进与一期工程相同规模的设备,投资却要高出一期工程数倍,还有重复收取软件费和高额技术提成费等多项不合理要求。是听任摆布,还是杀出一条属于自己的氨纶之路?
“花钱买不来高技术,重复引进只能跟在人家后面爬行。”烟台氨纶决定背水一战。从此,他们在烟台开发区这块创业的热土上,开始了吸收消化和技术创新的新征程:他们自己动手,探索对生产设备和工艺流程进行改进,从小改小革发展到大刀阔斧。最得意的一笔巧妙改造,竟把原有设备的产能由300吨一下子提高到500吨!而且使原来只能生产粗旦氨纶的设备,生产出了价格更高、更为畅销的中旦丝!
在攻克一个又一个难题之后,1995年6月,公司自行设计、安装的二期改造扩建工程顺利建成投产。工艺、技术、设备得到全面创新,设备国产化率达到80%,氨纶丝品种由原来单一系列7种产品,开发出有光、无光两大系列的26个品种。中国人开始具备了自主设计建设氨纶生产工程的能力。
烟台氨纶人开始迈出了更加坚定的自主创新发展之路。“十五”期间,他们在掌握核心生产制造技术的基础上,先后投资近9亿元进行了五次技改扩建,使氨纶总产能达到20000吨,跨入世界前五强。
主动挑战
“从逼上梁山到强力弹跳的成功使我们认识到,培植企业核心竞争力必须主动出击。”烟台氨纶负责人孙茂健说,随着创新步伐的加快,突破单一产品结构越来越强烈地成为企业的新追求。
此时,一种特种合成纤维———芳纶1313,以其在世界高科技领域、民用领域等的突出地位和重要作用引起烟台氨纶的高度关注。从1995年开始,他们开始进行攻关,开展了一系列的技术交流。
长期以来,由于投资成本高、技术难度大,世界上仅美国、日本和前苏联垄断着芳纶1313的生产,工艺技术属于绝密,产品被视为战略物资而严加管制。
“攻坚难度越大,越有创新攻坚价值。”多年的技改创新实践,让烟台氨纶人不仅积累了丰富的技术经验,培育出一支国内一流的研发队伍,还锻就了一种特别能战斗、特别能攻关的创新精神,为冲击世界特纤技术高峰储备了雄厚的实力。
1999年,烟台氨纶与国内某科研院所的合作开发进入实质性阶段,芳纶1313小试获得成功。经过成百上千的反复试验,2000年,最关键的聚合技术取得了重大突破――聚合粘度终于实现了有效控制。2002年,芳纶1313产业化技术项目被国家科技部列入“十五”科技攻关项目。2003年实现了中试线的连续稳定生产。经国家权威机构鉴定,主要技术性能指标达到了国际同类产品先进水平。大步跨越 如果说中试成功是个了不起的突破,那么中试技术的工业化放大,更是一次质的飞跃。中试线成功后,烟台氨纶又先后投入1亿多元,开发芳纶1313产业化技术。
工业化设计是一项相当复杂的系统工程,也是一个艰苦的再创造过程。研究和设计人员兼顾设备、原料、工艺以及整个生产环节的全过程,协调各个部门完成立体化作战,顶着巨大的风险、排除接踵而至的重重困难,使设计扎扎实实地向前迈进。
2003年3月18日,我国第一个芳纶产业化示范工程、山东省“十五”重点建设项目———“年产500吨芳纶1313项目”在烟台氨纶高新技术工业园区开工建设。
2004年5月18日,芳纶1313项目一次投料试车成功,实现工业化生产,使我国成为世界上继美、日、俄之后,第四个能够批量生产芳纶纤维的国家。目前,烟台氨纶的芳纶1313产能已达2500吨,成为全球第二大芳纶1313产品生产商。与此同时,烟台氨纶对芳纶的应用研发领域展开了更进一步的扩展,一举成为世界上第二家芳纶1313绝缘纸生产企业。孙茂健说:“烟台氨纶将以芳纶1313的工业化生产为契机,把目标锁定‘世界级特种纤维生产基地’,再创新辉煌。”
在外国专家“不可思议”的目光中,烟台的特纤产品将越来越多地跨越国门,走向世界。编辑:傅鹏 |