编者按
东北老工业基地是新中国工业的摇篮，曾有“共和国装备部”之誉。在这里聚集了一重、哈电、哈飞、哈量、齐重数控、齐二机床、长客、一汽、沈阳机床、大连机床、大连船舶重工、北方重工、沈鼓集团、沈阳特变电工、沈飞等一大批装备制造企业，不仅为国民经济各领域和国防建设提供了大量技术装备，而且输送了大批人才，在中国工业发展史上具有举足轻重的地位。
50多年前，这里矗立起第一代工业厂房，轰隆隆的机器声令世界为之侧耳。当时代列车驶入21世纪，东北老工业基地装备制造业雄风再起。据统计，近年来，东三省装备制造业总产值年均增长30%以上，2006年更超过全国装备制造业增速4个百分点，同年利润增速也远高于全国平均值。
曾为共和国工业的诞生和发展做出巨大贡献的东北三省，如今正把握国家振兴老工业基地的战略机遇，把增强装备制造业的自主创新能力和核心竞争力作为支撑“中国制造”的战略选择，紧跟世界先进制造技术潮流，在引进国外技术的基础上，坚持自主创新，提高了大型装备制造设备的国产化水平。
今天，我们编发的这组来自东北三省一线的报道，让人们真切感受到了老工业基地通过自主创新焕发出的勃勃生机。
“老字号”重振雄风
———黑龙江一批大型装备制造企业自主创新实践的启示
本报记者郭强
自2003年国家实施东北老工业基地振兴战略以来，这些国家“一五”时期建设起来的装备制造业重
振雄风，实现了跨越式发展，国际竞争力越来越强，迈开从“中国制造”到“中国创造”的步伐
在新的一年到来之际，我国老工业基地黑龙江的一批“老字号”大型装备制造企业不断传来好消息：2007年11月10日，齐齐哈尔第二机床集团有限公司自主研发的、具有完全自主知识产权的世界首台XNZ2430新型大型龙门式五轴混联机床，荣获2007中国国际工业博览会最高奖———金奖；2007年12月4日，哈尔滨电站设备集团自主研发的国内首台100万千瓦超超临界成套机组（锅炉、汽轮机、发电机）———国电泰州1号一次通过168小时试运行，正式投产发电，标志着我国已具备了生产大容量成套火电机组的能力；2007年12月30日，中国第一重型机械集团自行设计制造的世界上吨位最大、技术最先进的15000吨重型自由锻造水压机试车成功，极大提升了我国电力、冶金、石化、船舶行业设备制造水平。一重集团自主研制成功的5155毫米热联轧线，集中了世界当代联铸联轧的最新技术……
“中国企业只有依靠自主创新，才能提升自身的核心竞争力，才能真正掌握自身的发展命运。”近日，记者在采访中看到，这些企业对自主创新都深有感悟。构筑技术自主创新体系
在哈尔滨电站设备集团公司，来这里的“取经”者都会被该集团“四个层次”技术创新体系所吸引。
哈电集团创建于1951年，是我国最大的发电设备制造基地之一，素有“动力之乡”的美称。据介绍，哈电集团以国家于2000年批准该企业成立国内惟一的“发电设备国家工程研究中心”为契机，对内部科研体系进行了整合。经过多年努力，已基本建立形成了“四个层次”的技术创新和合作体系，即以各成员企业设计、工艺部门为依托的“制造技术层”；以发电设备国家工程研究中心为核心的“研究开发”层；以集团博士后科研工作站与科研院校为载体的“上游技术”层；以国内各大电力公司和用户需求为导向的“市场合作”层。这种以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，在提高我国发电设备自主设计、开发和成果转化能力、水平等方面发挥了巨大作用。
哈电集团通过不断完善技术创新体系，使企业的自主创新能力不断增强。“十五”期间，哈电集团每年投入近千万元进行高新技术产品的研发，对19个重大项目进行了升级改造，总投资21.3亿元，大大增强了综合实力和核心竞争力。
据介绍，哈电集团在“四个层次”的技术创新体系保障下，坚持以自主创新研发为主、引进消化吸收为辅的企业发展战略，掌握了一批具有自主知识产权的核心制造技术，在水电、煤电、气电、核电、风电等发电设备制造领域都取得了重大成果。在举世瞩目的三峡工程中，哈电集团自主创新的能力和水平得到了精彩展示———在左岸，他们是分包，在为阿尔斯通等国际巨头打工；在右岸，他们成了主承包商，阿尔斯通开始给其打工。
“短短5年时间里，哈电集团完成了从分包商到独立承包商的重大角色转变，跨越了与国外30年的技术差距！可见，企业首先要建立一套技术创新体系，并不断完善，才能使企业的自主创新能力不断增强，保证了企业的可持续发展。”哈电集团一位负责人说。市场是企业创新的落脚点
在企业自主创新实践中，曾经大量生产“共和国当家设备”的老国有企业———齐重数控装备股份有限公司通过引进、消化、吸收，走出了一条具有企业特色的自主创新之路，打破了发达国家长期在高端机床产品上对我国的技术封锁，使企业得到超常规发展，成为重大装备及国防数控机床重要生产基地。
齐重数控成立于2000年，前身为全国机床行业大型重点骨干企业齐齐哈尔第一机床厂，有我国机床工业“十八罗汉”之称。由于受国家宏观调控和计划经济的影响，企业曾一度陷入困境，到1999年底负债已达8100万元。
2000年起，齐重数控开始了以市场为核心自主创新的新探索。他们破天荒地对传统产品进行了一次全面革新，一次性废掉企业生产了50多年的产品，按照产品模块化、通用化的要求，创新开发出了立、卧两大类机床产品型谱。这一具有历史性意义的创新型谱，大大缩短了产品的技术准备周期和产品交货期。同时，这种新型谱模块还非常有利于生产过程中大件毛坯的技术储备。
齐重数控装备股份有限公司董事长、总经理刘建荣告诉记者，以前开发一个新产品一般需要数月，而利用新型谱的模块技术后，如今开发一个新产品只要7天时间。
为迅速提高产品的技术含量，齐重数控紧盯世界先进机床技术潮流，以发展市场需求旺盛的“多轴控制，五轴联动”的重型卧式加工中心为重点，积极开发满足市场需求的新产品，使产品结构取得了突破性进展。现在，企业生产的DMVTM1600数控龙门移动式车铣床、DH4300数控重型卧式车床等一大批产品达到世界先进水平，全部拥有自主知识产权，并已全面打入欧美、日本、韩国等22个国家和地区。
目前，该企业工业总产值比2000年增长了11倍，企业职工月平均收入比1999年增长了5倍多。
“市场是企业创新的落脚点，企业的自主创新必须追求实效，离开了市场的创新产品只能束之高阁，这就是我们企业经过多年实践后的最大体会。”回顾企业的发展历程，刘建荣深有感触。抓住“关、重件”改变“大而全”
中国第一重型机械集团公司始建于1954年，是我国“一五”期间国家156项重点工程之一，是中国最大的重型大型冶金设备生产企业，有共和国工业“母机”的盛誉。在东北老工业基地振兴的进军号声中，一重集团在创新技术的同时，加强管理创新，抓住“关、重件”，改变“大而全”，实现了企业由生产驱动型向技术驱动型的转变。
一重提出了在冶金设备研制上要“尽快掌握核心技术，早日实现自主集成”奋斗目标，加快了自主创新的步伐。从2000年以来，一重投入近20亿元进行技术改造，更新制造工艺，引进高档设备，建立冶金设备专业化生产线，使每套高端大型轧机生产周期由过去的3年缩短到12~16个月，而且产品质量套套优良。2003年，他们自行研制的、具有自主知识产权的鞍钢1780mm冷连轧机各项性能指标均达到世界先进水平，实现了重大技术装备国产化，并在2006年召开的全国科学大会上夺得“国家科学技术进步一等奖”。
然而，随着技术的进步，一重成为国内接受轧机订单最多的生产企业，生产能力不足开始成为制约其发展的“瓶颈”。
2003年开始，一重从机制创新和管理创新入手，提高生产效率。他们从均衡生产、计划生产抓起，改变“大而全”的生产模式，逐步实施按“关、重件”组织生产（即一重只生产具有核心技术的关键部件，其它部件提出技术标准和质量标准外委加工），进而提出推进专业化生产管理的新模式，利用国内外制造业的资源扩大自身生产能力。
实施的结果是，一重的产出能力在几年内提高了6倍。以前采用“大而全”的生产模式生产的轧机生产线，一年生产3台、套都很吃力。采用新的生产组织模式后，现在一年可以完成近20台、套。
从输出产品到输出技术标准，对一重来说，这是一个质的飞跃，也因此带动了国内同类中小企业的技术进步及效益提高，有效发挥了国家装备工业龙头企业的作用。
现在，一重外委的企业，不仅有天津、鞍山、上海、南京等地的国内企业，还包括捷克、韩国、法国、日本、意大利等世界知名的装备工业企业。
一重集团经理吴生富说：“从为"老外"打工，到"老外"为一重打工。这种角色转换正是自主技术创新、管理创新的结果。”
续写“当代《师说》”
———辽宁引进消化吸收再创新的故事
本报记者顾威
为了迅速改变我国大型机械装备制造的落后状况，这些企业把目光瞄准了西方发达国家，恭恭敬敬
地拜巨人为师，渐渐学有所成。而如今，很多企业开始与“老师”同台竞技，而且屡屡超越“老师”
辽宁，素有中国“装备部”之称，之所以有如此美誉，是因为那些在国民经济中起着骨干作用的大型装备制造企业：沈阳机床集团公司、北方重工集团公司、鼓风机集团公司、特变电工沈阳变压器有限公司、大连机床集团公司、大连重工·起重集团公司、大连船舶重工集团公司、瓦房店轴承集团公司等。
正是这一个个举足轻重的企业，承担起装备中国的重任，也使众多外国公司在中国市场不敢妄自尊大。
然而，在10年、20年前，这些企业几乎没有一家能够与国外先进企业相抗衡。为了迅速改变我国大型机械装备制造的落后状况，这些企业把目光瞄准了西方发达国家，恭恭敬敬地拜巨人为师，渐渐学有所成。而如今，很多企业开始与“老师”同台竞技，而且屡屡超越“老师”，续写了“当代《师说》”。古之学者必有师
改革开放，国门打开，国人看到的是西方的发达，相比之下，是自己的落后。
1997年～1998年，正是沈阳机床集团公司最困难之时，可是集团公司领导班子却做出了一个超出常人想象的决策：出资130万美元、抽调30名技术人员到生产制造数控机床最先进的国家之一———德国，进行为期半年的学习。他们不为自己落后而气馁，低下头，谦虚地拜师学艺。
此举收获颇大，派出的30人，之后全部成为沈阳机床中层以上领导和技术负责人。
沈阳机床惊人之举一个接一个：在数控机床共性、关键技术研究领域，聘请德国机床领域著名专家、德国鲁尔大学原校长迈斯伯格教授作为技术顾问；在工艺制造技术领域，聘请德国沙尔曼公司原负责工艺制造技术的主任工程师托尼，以提升沈阳机床现有产品的工艺制造水平；在产品设计领域，聘请日本著名机床设计专家池田先生，并组建“池田工作室”。
纵观现在已可与世界技术先进企业相抗衡的大连重工·起重集团公司、大连机床集团公司、北方重工集团公司、沈阳鼓风机集团公司等，都有与沈阳机床有着相同的经历。
2003年，以生产制造大型冶金成套装备著名的大连重工·起重集团，将大功率风力发电成套设备确定为重点发展项目。为高起点进入风电领域，他们先后出资从德国、奥地利引进了当代世界风电主流机型的先进技术———1.5兆瓦变速变桨双馈恒频风力发电机组技术、增速机技术、风电设备电控技术；1989年，原沈阳重型机械厂、现北方重工集团公司从法国阿尔斯通引进双进双出磨煤机技术；大连机床集团公司结合不同产品，大量派出人员到并购企业研修、学习，已累计派出570人次。同时，先后与德国、日本、韩国、美国、瑞士等国家组建合资公司8个，迅速缩小与世界先进水平的差距。
这些企业的可贵之处是不拘泥于“老师”的传授，而是在消化吸收的基础上再创新。
大连重工·起重集团公司从国外引进的风力发电制造技术，不包括试验台装置。然而，风力发电机组多安装在山上，不仅安装不易，维修也不易。风电机组要求有3级风就可以运行，17级风不能刮倒；需要连续运行，对停机时间要求很低。因此，对风电机组的可靠性就必须进行试验。大连重工的工程技术人员根据风电机组的可靠性要求，研制出了关键装置增速机试验台、风机试验台。尤其难能可贵的是，增速机试验台还实现了电能的循环使用，是试验装置的一大创新。
而大连机床集团公司加快消化吸收，实行二次集合创新，实现了国产立、卧加工中心、数控车床、组专机床、柔性加工系统和出口高速车床的产品技术升级。弟子不必不如师
“拜巨人为师的目的，是为了与巨人同行，尽快将自己跻身于世界数控机床制造大国的行列。”沈阳机床集团公司董事长陈惠仁说。经过几年的学习，昔日的“学生”进步了，可以与老师“合作共事”了。
2004年，沈阳机床与德国制造领域知名研究所———柏林工业大学IPK研究所签署协议，在机床共性、关键技术研究方面开展合作。2006年，沈阳机床先后派遣50名工程师赴德国，与德国著名的R+P机床设计院、德国西门子公司联合开发龙门式五轴联动加工中心、高速卧式加工中心等13个系列高档数控机床产品，这些产品均达到国际先进水平。其中有3款产品参加了2007年第十届北京国际机床展，获得一致好评。
2005年，大连机床集团公司通过了美国和欧洲主流经销商的严格验收，其数控机床开始批量进入了发达国家市场。
北方重工集团公司成了双进双出磨煤机市场外国公司的强劲对手。他们1989年时从法国阿尔斯通引进了双进双出磨煤机技术，产品也生产出来了，然而由于价格较高，没有企业愿意用，这项技术一“睡”8年。1996年时，后被评为全国劳动模范的于廷伟担当起设计师的担子，带领5名技术人员开始了艰苦的国产化设计改造工作。半年后，新的国产化双进双出磨煤机设计方案出台了，经测算价格只是国外产品的三分之一。相同的技术、低廉的价格、优质的服务，在国内招标中屡战屡胜。美国的福斯特·惠勒公司、斯维达拉公司及德国的巴高克等世界知名大公司在中国市场的垄断地位被彻底打破，如今，这项产品在中国市场的占有率达到70%，而国外同类产品市场占有率只剩10%。不仅如此，北方重工还把产品成套卖给了美国。
逐渐强大起来的“学生”甚至对“老师”有点“不恭”了。
2007年7月27日，北方重工董事长耿洪臣在德国斯图加特市与德国维尔特控股公司/法国NFM公司共同签署了股权转让协议。北方重工以绝对控股方式成功并购德国维尔特控股公司/法国NFM公司；2004年10月29日，沈阳机床与德国马格德堡法院清算人签订了全资收购有140多年机床生产历史的希思公司全部资产的法律文件。此后，沈阳机床在大型数控机床领域有了一席之地；大连机床集团公司并购美国英格索尔2个子公司（全资），并购控股1个德国公司。
昔日的“学生”把“老师”纳入到自己“麾下”，辽宁老工业基地再展雄风。
企业动力的源泉
——吉林长春客车股份公司开展技术创新纪实
本报记者黄明 本报通讯员董玲
长客从合同签约到正式出车，前后不到两年半的时间，就基本构建了堪与世界水平相提并论的200㎞/h动车组制造的技术平台，走完了国外制造商历经几十年才走完的高速历程
在过去的50年里，奔驰在全国7.5万公里铁路线上的4万余辆客运列车中，有2.7万辆是由长春客车股份公司制造的。
在市场竞争的新形势下，在全国11个城市在建地铁项目中的9个城市夺标，惟有长客。
能走出国门，与德国西门子公司和法国阿尔斯通公司等世界一流企业合作，其中与阿尔斯通公司共同取得60列480辆200km/h动车组订单，并已在2007年“4·18”大提速中率先交付5列使用，无疑也凸显了长客的实力。
从1995年出口伊朗217辆城轨客车起，至今包括出口朝鲜、伊拉克、巴基斯坦等多个国家的城轨车已达1400辆，创汇额达12亿美元。
这一切成绩的取得靠什么？答案是技术创新使企业充满活力。技术创新从未停止脚步
来到长客采访，真切地感受到长客上下的创新氛围异常浓厚。从公司董事长、企业主管到一线员工，几乎人人讲创新和埋头于创新实践之中，从去年“4·18”全国铁路列车提速到现在，铆足劲又生产了19组高速列车。
长客人的创新理念和实践是有着历史渊源的。上世纪50年代末，长客的工厂还没有建成，前苏联便撤走了专家，拿走了图纸。正是那一段让人“卡脖子”的经历，长客人永远不能忘记，并且一直成为他们坚定地走自主创新之路的无形动力。
从那时起，长客人便开始了原始创新的艰难跋涉。上世纪60年代，当争取到北京地铁生产权时，长客人几乎是在一穷二白中开始研制工作的。没有图纸，他们就借鉴铁路客车的设计思路；没有工艺资料，就一边设计工艺装备一边总结经验。硬是凭自己的创新能力，造出了我国第一台具有自主知识产权的地铁车，改变我国不能生产地铁的历史。
经过20多年的积累，长客在自主研发的道路上开始向着更高的目标攀登，并逐步确立了引进与消化相结合的创新思路。
上世纪80年代，长客引进英国样车开发生产了“168”国际招标车，为全国铁路客车由22型向25型客车换型奠定了基础；1995年与韩国合作生产了30辆不锈钢车体客车，为日后开发生产不锈钢车体做好了技术准备；1997年，与世界轨道车辆制造业巨头庞巴迪公司组建了我国第一家地铁合资企业———长春长客庞巴迪轨道车辆有限公司；2002年，长客引进日本跨座式单轨技术，填补了国内城轨车领域空白。引进吸收提高创新能力
在自主创新掌握关键技术的道路上，长客人克服了许多难以想象的困难。
磁悬浮客车是城轨车中的高技术产品之一，掌握该项技术是城轨车研制达到世界水平的重要标志。当时有关的技术是极为保密的，除了自主研发没有捷径可走。研制中，长客的设计师们为解决车体、转向架、制动、车电系统等几大技术难关付出了艰苦的努力。
为了减轻车体重量，设计师们从优化结构开始，一遍遍测算每个梁柱，一次次修改设计。主任设计师王兴国说：“到后来连整个车体每个零件的重量我们都能背下来。”当长客2001年继德国、日本之后研制出中国第一辆磁悬浮客车的时候，整个世界对我国的城轨车研发技术刮目相看。
去年“4·18”全国第六次大提速生产的高速车，虽然是当今世界最先进的技术，但存在着“水土不服”，不进行再创新，就很难“动起来”，安全也无法保证。动车组原车宽只有2.9米，长客人对原车做了大量修改，把宽度增加到3.3米，整整多出来一排座位。现已在京哈线上投入运营的5型车，整车专利属于中国。
转向架是机车的“双腿”，是动车组到底能跑多快的关键，虽然引进原型车的转向架技术成熟可靠，但由于我国既有提速线路的特殊性，最小曲线半径、路基等都与外方存在较大不同。技术人员根据我国线路状况，对轴箱轴承、车箱定位结构、空气弹簧等做了改进和创新，使列车能够平衡安全地运行。城轨车品牌与世界比肩
从第一台凸轮变阻的碳钢车到今天的变频调速铝合金、不锈钢客车，从大运量的地铁车到高价轻轨客车，从钢轮双轨客车到橡胶轮单轨客车，从直线电机牵引的城轨车到磁悬浮客车……40年来，长客自主创新研制的城轨客车品种日新月异。
长客的产品目前已涵盖了城轨车的全部种类。这种全方位的品牌效应，已经让世人把中国和城轨车研发大国联系起来。
长客第一代设计师王金亭曾感慨道：“长客为中国城轨车研制建起了一个平台，使我们有了与世界抗衡的条件。”长客董事长董晓峰也说：“自主创新使老国企走上振兴之路，在市场经济的激烈竞争中，焕发出勃勃生机。”
2007年4月18日中国铁路第六次提速，由长客自主创新研制的目前国内最先进的首列国产化高速动车组正式投入运营。长客从合同签约到正式出车，前后不到两年半的时间，就基本构建了堪与世界水平相提并论的200㎞/h动车组制造的技术平台，初步掌握了世界顶级高速铁路客车的设计与制造关键技术，走完了国外制造商历经几十年才走完的高速历程。
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