时间：2008-11-16 07:05来源：山西新闻网 山西日报 进入论坛 手机读报
同翔金属镁公司运用技术改造实现节能增效
本报讯（记者齐作权）蓄热体——一个本来广泛应用于炼钢工艺的小物件，被巧妙“移植”到金属镁冶炼的还原炉中却大放异彩。
太原同翔金属镁有限公司在多年潜心研究、不断改造的基础上，于2003年试验成功并推广应用蓄热式煤气还原炉，采用了高温空气燃烧技术原理。技术人员形象地称它是会“呼吸”的节能技术，而正是这项新技术帮助企业自身实现了既节能又增效的目标。
作为我省一家大型民营企业的同翔金属镁有限公司始建于1995年，是全国最大的原镁生产企业。与国内大多数原镁生产厂家一样，同翔公司一直以“皮江法炼镁工艺”进行生产。然而，该工艺存在的资源和能源消耗高、技术提升慢、产出率低，而且环境污染较严重等问题，已成为企业持续发展的瓶颈。为此，同翔公司专题研究“皮江法炼镁工艺”综合利用，将目光锁定在优化工艺、节能降耗、清洁生产上。
在“皮江法炼镁工艺”流程中，还原炉是金属镁冶炼中应用数多、能源消耗大和作业时间长的生产设备，因此也是改造潜力最大、实现节能降耗的关键所在。2003年，同翔公司自行设计了配备自动换吸系统装置的蓄热式还原炉，将蓄热体“移植”到还原炉上。经过3个月运行试验后，技术人员惊喜地发现，在同等产量的基础上，该还原炉节能效果明显并能有效控制还原过程中的污染排放。
其工作原理是：在还原炉上分别设置两个充满蜂窝状陶瓷蓄热体的蓄热室。在换向系统的作用下，通过间隔一定时间有序进出两蓄热室的风量进行热交换；使得改造前由炉壁吸附和烟道排出的无功热值，经蓄热体一呼一吸的换吸作用而在蓄热室内储存，同时又随着两蓄热体之间相互有序的风量换切，再连续不断地输入炉膛内与新的煤气混合燃烧。
如此，在周而复始的风量换切和热交换中形成了高温空气燃烧的还原环境，实现了煤气充分燃烧、极限回收余热、减少废气排放等节能降耗目标。
蓄热技术在还原炉上的应用，使得炉中形成的燃烧空气达到1000℃以上，而排烟温度降至150℃以下，余热的回收利用达到了极限。仅此一项技术，就使同翔公司吨镁综合能耗由10.5吨标准煤下降为改造后的5.5吨，节能率达47.6%，还原循环时间减少了半个小时，大幅降低了烟气的排放浓度和排放量，达到了国家环保要求。按照该公司年生产金属镁10万吨计算，每年至少可节煤55万吨，并使吨镁生产成本降低1000元以上。
截至2007年底，该公司已投入大量资金陆续完成了200台蓄热式煤气还原炉，234台可控式煤气煅烧炉（竖窑）的全面改造等。该公司在本企业内迅速推广综合利用技术以来，不但减少了污染和能耗，而且实现了增收超过3000万元的经济效益。
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