本报5月11日讯（记者 王晴 通讯员潘雪怀李四毛）4月下旬，巴陵石化公司SBS车间又一次传出喜讯：经过技术人员连续3个月的攻关，生产每吨SBS所需的环己烷由以前的86公斤下降到了60公斤，下降幅度达30％。在过去的12个月里，巴陵石化公司已有53项物耗指标大幅下降，直接和间接创造效益3亿元。

　　巴陵石化地处内陆，生产所需原料须从外地远距离运进，资源瓶颈成为企业发展的最大制约因素。面对这一竞争劣势，该公司提出了打造“资源节约型企业”的目标，致力于营造技术创新优势和管理机制优势来减少原材料和能源的消耗，做精做细每一道生产环节。他们将生产过程中的56项原材料消耗指标做成56个技术课题，组织专门人员进行攻关。环己酮的苯消耗一直是公司的重点课题，技术人员通过对装置进行技术改造，使每吨环己酮的苯消耗下降了40公斤，一年可节省消耗创效3000万元。对于水、电、煤，该公司则通过提高其综合利用率，来达到减少消耗和减轻污染的目的。合成橡胶事业部的催化剂车间是耗水大户，公司投入7万多元将其冷却水改造回收进入循环水系统，一年可减少水消耗30万吨。公司以前很多生产装置在生产过程中所产生的蒸汽被白白排放掉了，去年4月以来，他们对这些蒸汽实行余热回收利用，目前已成功对10套装置6万吨蒸汽实现有效回收，一年节省标准煤7000吨。

　　物耗和能耗的下降，直接带来的是生产成本的压缩，从而增强了产品在市场上的竞争力。去年该公司的4大主导产品全部实现了满产满销。单位产品原材料消耗的减少，则意味着同样原材料情况下，产品增量的扩大。该公司在去年市场化工原料十分紧缺的前提下，有13项化工产品的产量刷新历史纪录，实现销售过100亿元，盈利1亿元，跻身中国企业500强。