身管自紧是通过一定的工艺手段在半精加工炮管内膛施以高压，使火炮管壁发生一定成度的塑性变形。当此高压解除后，在靠近内膛的管壁中形成压缩残余应力，借此部分地抵消火炮发射时膛压造成的工作应力，并延迟内膛表面疲劳裂纹的扩展，从而提高火炮身管弹性强度和疲劳寿命。该技术首先是法国火炮设计师马拉维(Malavai)于1906年提出的，但因当时缺乏理论依据，直到1913年才在炮管上第一次获得实际应用。自紧理论的研究是由特纳(Turner)于1909年开始的，至1930年英国人马克瑞(Macrea)发表了“金属的超应变”论文后，该技术的基本理论便日趋成熟。到了第二次大战时，各参战国纷纷应用自紧技术提高火炮身管的弹性强度，同时激发了英美等国对自紧理论的研究热情。数十年来，国际上对自紧原理、自紧身管残余应力分布、自紧身管强度设计、自紧工艺及应力松弛等方面做了十分广泛的研究工作，取得了卓有成效的成果。虽然至今仍有许多问题未能彻底解决，但作为一项实用技术，自紧及其后的稳定化热处理工艺已经成被世界各国广泛地应用于高膛压火炮身管的制造中。

　　据《当代中国的兵器工业》一书报道，我国火炮身管自紧技术的研究工作是在70年代中期开始的，多年来在模拟试验和全尺寸身管的研制过程中，开展了液压自紧技术、液压自紧火炮身管强度计算方法、高膛压火炮身管机械自紧技术基础研究、高效液压自紧技术、自紧实际控制、液压自紧身管设计规范、爆炸自紧、火炮身管疲劳寿命等课题研究以及较大规模的实际应用工作。这不仅为我国自紧技术的理论和应用研究奠定了良好的基础，同时也为张国现代火炮的发展创造了条件。

　　经过论证后，某所根据自紧方法，自紧压力、自紧工艺，自紧对身管设计提出的要求，将液压自紧技术应用于120毫米滑膛炮身管的设计上，并根据材料的屈服强度、膛压曲线进行身管的强度设计、强度校核和安全系数的舍取等。最后确定的120毫米炮自紧压力为近900Mpa，自紧段长度约3，000毫米，自紧时内膛直径和外径留有一定的加工余量，同时对药室部分的加工要求也予以确定。

　　在研制过程中，生产了经过液压自紧生产的火炮身管8根，弹道炮身管(6米长的)6根、分别装在样抱和弹道炮上进行了多次射击试验，样炮共射弹700余发，弹道炮累计射弹400发以上，未发现裂纹、胀膛、炸膛等现象，满足了正常试验的强度要求。实践证明自紧的理论，身管的设计计算方法和自紧工艺是正确和可行的。