广州本田增城工厂
企业环境管理建设：广州本田汽车有限公司于2001年11月取得ISO14001环境管理体系认证证书。广州本田内部于2002年4月设置了环境管理委员会，并依照ISO14001体系标准建立了完整的环境管理体系，编制和实施了环境手册和环境规程文件，在规划过程中严格遵守《环境影响评价法》和《建设项目环境保护管理条例》规定的建设项目环保“三同时”申报要求。
环保工艺：1．水溶性涂料的采用。涂装车间在中涂和色漆工艺全面导入水性涂料，占到整个涂装工艺的70％，使VOC（可挥发性有机物）的排放量降低到世界先进水平的20g／m2。
2．追随式汽车尾气抽排系统和排烟除尘的运用。增城工厂的总装车间和整车检测线导入追随式汽车尾气抽排系统，直接收集汽车尾气，尾气的收集率达到90％以上，CO在车间内的排放量不到国家标准的十分之一。
3．摩擦输送链降噪音。广州本田增城工厂冲压车间采用封闭式全自动生产线，压力机设独立基础，压力机台底部四个支点安装阻尼减振器减振；焊装、总装车间输送链采用了摩擦式的悬挂链和滑板输送链。
4．涂装有机废气的治理。涂装车间的有机废气采用了脱臭炉进行净化处理。绝大部分有机废气将进入脱臭炉经高温燃烧降解后由30m高的烟囱外排。
单位能耗（平均生产一辆汽车所耗费的水、电等资源）：水2．84m3／辆；电425度／辆。
污水、废料、垃圾处理情况：1．废水零排放。增城工厂不设对外排污口，生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理五个阶段的处理，实施100％回收重新利用，实现了污水“零排放”。
2．工业废渣处理。冲压车间产生的废钢板边角料，废包装材料等循环再利用。工业污水处理站处理后产生的污泥和综合污水处理站处理后产生的污泥、涂装科产生的油漆废渣、各生产车间的废油等属危险废物，按照国家《固体废物法》规定，已交给有危险废物处置许可证的单位进行安全处理。工业废物综合利用率达90％，危险废物处置量达100％。
其他环保设备和先进技术：增城工厂努力营造绿色工厂，注重厂区环境绿化与美化工作，厂区绿化率达到了48.8％。
上海大众汽车有限公司
企业环境管理建设：上海大众汽车有限公司于1997年12月获得ISO14001环境管理体系认证证书，成为中国汽车行业第一家获得此项认证的企业。公司高层领导亲自制定了公司的环境保护方针并建立了公司的环境管理组织机构，依照ISO14001体系标准制定了以管理手册、程序文件、操作指导书为主的三级管理制度，为环境管理体系的实施和保持提供了统一的行动纲领、实施程序和步骤、控制标准、检测和评价要求。
环保工艺：上海大众定期委托嘉定疾控中心对车间噪声和空气质量进行检测。对作业点采用吸风系统并在必要时增设移动吸风装置，确保系统有效运行；对砂轮打磨产生的噪声，在砂轮上设置消音装置，同时要求操作工人正确佩戴个人防护用品；对在工艺上确实无法解决的噪声问题，采取了个体防护，并确保职工正确使用个人防护用品。
上海大众油漆车间采用国际先进的有机促进剂或双氧水促进剂磷化工艺、无铬钝化工艺以及无铅阴极电泳工艺，在污水排放中彻底消除了有害物质亚硝酸钠、铬以及铅的污染。此外，上海大众在涂装施工上采用了静电喷涂和机器人等自动化设备，在降低劳动强度的同时大大提高了涂料的有效使用率，并在喷漆房装备了国际先进的文丘里除漆雾系统和喷漆废气焚烧系统，从而大大降低油漆车间的VOC排放量，达到欧洲大众集团的VOC排放标准。
单位能耗（平均生产一辆汽车所耗费的水、电等资源）：水4．54m3／辆；电652度／辆。
污水、废料、垃圾处理情况：上海大众的生产废水主要来源于油漆车间，经废水处理站物化处理后达到《上海市污水综合排放标准》（DB31／199－1997）中的三级标准，与生活污水一起纳入市政污水管再进市政污水处理厂生化处理。
其他环保设备和先进技术：上海大众于2001年起陆续对所有20吨以上锅炉安装水膜脱硫、除尘一体化设备，该设备投资小、运行费用低，适合工业企业推广。上海大众是上海工业企业中第一家达到脱硫效率65％以上，除尘效率94％以上并获上海市环保局认可的企业。
海马汽车第二工厂
企业环境管理建设：企业本着绿色海马的思想，设立专门的安全环保科，建立有完善的三级环境管理制度，从公司到部门再到车间，都有相关的环保管理规定，并配有负责人专管环保事务；建立有污水处理站三座，严格执行国家标准，污水排放达到国家一级标准（污水综合排放标准（GB8978－1996））；危险固体废弃物的处理严格执行《危险废物转移联单管理办法》，并建立有专门的危险废物存贮间，符合海口市环保局的要求；工程扩建、改建、新建项目都严格执行“三同时、四到位”和环境影响评价制度，通过了环保部门的验收；公司正在推行ISO14000体系的认证，使公司的环保管理更上一个台阶。
环保工艺：涂装车间喷漆室采用国际最先进的环保处理工艺，采用文丘里式设计方式，烘炉有机废气通过RTO直接燃烧处理，扩散法高空排放，达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297－1996）二级排放标准；车间噪音控制主要措施有：一、机械降噪，采用最先进的技术设备；二、严格的劳保用品制度，给工人配备美国3M等国际知名公司的全套防护产品；三、车间与休息办公区采用有效的隔音墙防护，降低噪音。
噪声防护执行《工业企业厂界噪声标准》（GB12348）三级标准。涂装采用粉末静电喷涂技术，带有粉末回收装置，对飘尘进行回收，净化空气质量。
单位能耗（平均生产一辆汽车所耗费的水、电等资源）：水3．66m3／辆；电469度／辆；燃气37m3／辆。
污水、废料、垃圾处理情况：污水处理工艺采用生物接触氧化法和SBR法相结合，污水经处理后能够达到《污水综合排放标准》（GB8978－1996）一级排放标准；一般性废渣、废料收集后，由环卫局送到城市废物处理站集中处理；危险固体废弃物严格执行《危险废物转移联单管理办法》给有“危险废物经营许可证”的公司进行统一处理。
其他环保设备和先进技术：内燃式蓄热炉（RTO）废气处理装置；采用油改天然气技术，全部采用天然气清洁燃烧加热、烘干，减低废气的排放。
东风日产花都工厂
企业环境管理建设：2005年8月通过环境标志产品认证，2006年7月通过ISO14001认证和OHSAS18001认证，2006年12月获广东省清洁生产企业称号。投资4500多万元，完善了三废处理设施，环保设施正常运转率达100％，污染物排放全部达标。建立并完善环保管理规章制度40多项。
环保工艺：公司在发展过程中，注重采取清洁的先进工艺和设备，持续改进环境绩效：
1．采用先进的电泳底漆工艺，涂料利用率达95％以上；
2．面漆采用自动化喷漆生产线和高压旋杯静电喷漆工艺，涂料利用率提高到85％以上；
3．采用全封闭的自动化冲压生产线和机器人焊接工艺；
4．水性涂料占25％，2010年将达100％。
单位能耗（平均生产一辆汽车所耗费的水、电等资源）：水2．67m3／辆，电398.18度／辆。
污水、废料、垃圾处理情况：废水处理采用三级处理工艺，处理能力达1500吨／日，处理后的水100％达到回用水标准并回用；废物处理处置率100％，其中综合利用率达93％。
其他环保设备和先进技术：油漆烘干废气采用RTO工艺，余热全部回收利用。
浙江吉利汽车有限公司
企业环境管理建设：公司单独设置安全环保办负责公司安全及环保日常管理工作，共配置7人。制定有《环境综合管理制度》、《污水站管理制度》以及相关环保设施的《操作规程》，并制定有《环境管理体系文件》。公司通过了环境标志认证，产品进入政府绿色采购目录。2005年公司被宁波环境保护局等单位评定为“社会责任先进单位”。2006年公司通过了清洁生产的审核验收，并被评为“浙江省绿色企业”。公司被国家旅游局定点为全国工业旅游示范点。
环保工艺：项目从一开始建设环保就被作为重点考虑，从项目的设计规划上以提高能源的利用效率，减少和避免污染物的产生，从源头上治理污染；从技术上吸收了国内外汽车行业的先进经验，提升自动化、信息化技术标准；从厂区规划布局和整体形象上下工夫保证污染物的稳定达标排放，高噪声的设备沿厂区中心线布置。
设备选型上采用先进设备，冲压车间的压机冲采用减振基础外，还有湿式离合器，并安装了消声装置，降低排气噪声；焊装采用自动化的机器—焊接线。由于机器人施焊，精度提高，降低了车间的粉尘量及噪声，各车间空气环境质量经委托监测，均达到标准；涂装采用柔性化的生产线，各工序完全封闭，不产生交叉污染，采用中央集中控制方式，对各生产工序进行控制，涂料系列底漆完全采用水性电泳漆以去离子水为溶剂进行配置后通过电场作用进行涂敷，中涂和面漆采用低苯型油漆，降低了排放的环境中的二甲苯。
单位能耗（平均生产一辆汽车所耗费的水、电等资源）：水4．21m3／辆，电341.5度／辆。
污水、废料、垃圾处理情况：公司投入近200万元对原有的污水处理系统进行了彻底改造，保证了污水排放达到《污水综合排放标准》（GB8978－1996）二级标准。将原来混线物化处理改变为污水分类收集均质后，根据性质分为前处理及电泳两线采用物化处理加生化处理的方法。改进后的污水处理站，处理能力由原来的20t／h增加到50t／h，由核工业格林水处理有限公司设计、制造、安装。
其他环保设备和先进技术：公司投入300多万元，建成了集中输调漆系统，原来换色时清洗管路、压力罐和喷枪的溶剂都在10公斤左右，平均每天更换5次颜色，现只需要清洗喷枪部分即可，减少了溶剂使用量；公司投资10万元购进两台溶剂回收机，对使用后的溶剂进行了过滤提纯处理后可循环使用。
东风悦达起亚第二工厂
企业环境管理建设：符合ISO14024／1999标准及国家环境保护总局颁布的环境标志产品技术要求，获得“中国环境标志产品认证证书”；“起亚牌”系列产品的设计、生产、销售、服务及相关经营活动，符合国家环境管理体系：GB／T24001-2004／ISO14001／2004标准，成功通过了ISO14001／2004环境管理体系认证证书。
环保工艺：响应国家环保要求，使用“水性漆”；涂装车间采用多车种可共线生产设备，自动化率也接近60％，设置再燃烧废弃炉使粉尘最小化工法，最大限度地保护环境和改善工人操作环境；冲压车间内，为了防止灰尘及降低噪音，安装了防噪隔板；焊装工厂安装集尘器使有害气体排出最小化，在劳动强度比较高的部分设置机器人，自动化作业；总装车间内安装了低噪音输送线，设置了省力化设备以及作业工具轨道，降低劳动强度且使作业更具便利性，以最小化移动距离打造和谐、人性化的作业环境；发动机车间，安装了降低加工设备噪音和减少粉尘飞散的外套件，加工时发生的OILMIST，可通过集尘器排出。
单位能耗（平均生产一辆汽车所耗费的水、电等资源）：水3．4m3／辆，蒸气0.4吨／辆，电580KW／辆。
污水、废料、垃圾处理情况：设置并运营废弃物处理站和废水处理站，不对外排污水及工业废水，真正实现零排放。
其他环保设备和先进技术：冲压车间，可以同时生产2套，使生产最大化，节省能耗，提高效率；焊装车间应用了品质确保系统，并拥有同时生产多车种的柔性生产线，灵活安排生产，使生产设备利用率最大化；涂装车间应用了可以管理整个工厂的中央集中系统，大大提高管理效率。
比亚迪汽车有限公司
企业环境管理建设：建有完善的环境管理体系，对“三废”处置完全正规化、制度化，结合生产工艺制定相应的环保管理文件及指导书，指导生产，提高员工环保意识；公司向西安高新区申请ISO14000环境管理体系认证的工作正在进行中，预计在年底即可通过审核，拿到证书。
公司内部建有工业污水站，处理生产废水，配有专门人员管理，并建有实验室，定时对出水水质监测，确保出水100％达标排放；公司按时向环保局缴纳排污费，按时完成各种年度报表填写，配合各级环保部门的审计。
环保工艺：对易产生的噪音的工位或车间采取了隔离墙隔离或吸音处理；对设备基础采取减振降噪措施；选取一些低噪音设备。全面降低厂界噪音，减少对周边环境的影响；车间采取全排风和局部强力抽风，提高车间空气质量，保护工人健康；生产工艺性废气采取焚烧高空达标排放；生产中尽量采取循环材料使用，降低不可再生资源的使用，完全不使用不添加国家明令禁止的材料；涂装生产中稀释剂等采取水性，完全不含苯系物，生产线预留水性油漆使用工位，部分工位按照水性漆要求设计，待以后实施水性漆转换。
单位能耗：生产一辆车折合能耗为：0．3吨标煤。
污水、废料、垃圾处理情况：公司建有废水处理站。污水经过污水站处理达标后，2／3经过深度处理回用到生产线或车间冲厕等，剩余排入市政污水处理厂；可回收的废弃物如钢板边角料等作回收处理；生活垃圾由环卫部门处理；属于国家危险废物名录上的危险废弃物交由具有处置资质的环保公司处理。废物处理率达到100％。
其他环保设备和先进技术：食堂油烟处理上采取静电式油烟净化器，食堂油烟气排放符合饮食行业排放标准；公司普遍采用天然气等清洁能源，减少对大气二氧化碳、二氧化硫的排放。
上海通用汽车有限公司
企业环境管理建设：2005年以来，上海通用在环境保护和能源节约方面成绩显著，单位产量的综合能耗降低幅度达17％，单位产量的主要污染物排放降低了27％。2006年12月20日，上海通用汽车有限公司被国家环保总局正式授予“国家环境友好企业”称号，成为汽车行业中首家获此殊荣的企业。
环保工艺：冲压车间采用高度自动化先进装备，大大改善因压机振动而产生的噪音；车身车间采用了焊接机器人和大量电阻焊，提高焊接质量，减少打磨工位，从而减少了粉尘排放；动力总成厂发动机的质量检测采用冷试法，即用空气代替汽油进行试验，和传统的热试法相比，消除大量汽车尾气排放与噪音等污染因子。
车身和总装车间的通风系统采用国际先进的高效热交换器，使排风与新风进行充分的热交换，在冬季回收排风中的热量预热室外新风；车身和总装车间的通风系统部分机组采用助燃风机式燃烧器，使非生产日车间的值班采暖可以全回风运行，降低能耗；冷／热水系统采用一次泵变频技术，根据末端需求流量变化改变冷／热水流量，使冷冻水输送系统能耗降低约20％。
单位能耗（平均生产一辆汽车所耗费的水、电等资源）：2006年度单位能耗：0．468吨标煤／辆；水4．91m3／辆。
污水、废料、垃圾处理情况：上海通用对废水处理系统的运行管理，建立了完善的作业指导文件，并严格规定了日常水质排放的标准、监测频次。同时对日常排水有完善的监测与监督的制度，所有排放废水均有报表记录，严格控制废水排放。
在废弃物的处置上，除保证100％的安全处置率外，上海通用着力于资源的再利用，提高废弃物的回收利用率。上海通用委托外包专业公司进行废弃物分类收集的专业化管理，在危废处置前，严格选用有危废处置资质并有较高管理水平的处置供应商，通过对处理工艺的比较等方法，力求提高再生循环率。
其他环保设备和先进技术：油漆车间采用机器人自动喷涂机，提高喷涂过程中的上漆率，降低喷漆过程中二甲苯等有机废气的排放；中涂和密封胶施工采用先进的湿喷湿工艺，从而减少了一道密封胶烘干工艺，减少了设备投资，同时也减少了能源的消耗和烘房废气的排放。
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